मोल्डेड प्लास्टिक पुर्ज़ों पर कोटिंग दोष: क्रेटर, फ़िश-आई और अन्य

मोल्डेड प्लास्टिक पुर्ज़ों पर कोटिंग दोष: क्रेटर, फ़िश-आई और अन्य

मुख्य बातें

• पहले दोष का सटीक नाम तय करें: क्रेटर, पिनहोल, ब्लश और ड्राई स्प्रे हाथ की दूरी से एक जैसे दिख सकते हैं पर उनके मूल कारण बहुत भिन्न हैं।
• हर कारण को चार वर्गों में बाँटें: सब्सट्रेट व मोल्डिंग, सतह की तैयारी, कोटिंग सामग्री, और अनुप्रयोग व क्योर, ताकि जाँच सबसे स्पष्ट संदिग्ध पर अटक न जाए।
• राय से नहीं, माप से पुष्टि करें: कॉन्टैक्ट एंगल या डाइन जाँच, सतह विश्लेषण, क्रॉस-सेक्शन, सॉल्वेंट-स्ट्रेस परीक्षण और नियंत्रित ट्रायल परिकल्पना को मूल कारण में बदलते हैं।
• रोकथाम विनिर्देश में बसती है: रिलीज़ एजेंट के नियम, सुखाना, पूर्व-उपचार का सत्यापन, पर्यावरणीय सीमाएँ और परिवर्तन नियंत्रण हल हो चुके दोष को लौटने से रोकते हैं।

पेंट और कोटिंग किए गए इंजेक्शन-मोल्डेड पुर्ज़े आश्चर्यजनक रूप से कम कारणों से कॉस्मेटिक निरीक्षण में विफल होते हैं, फिर भी एक ही दोष मोल्ड, पूर्व-उपचार लाइन, कोटिंग या स्प्रे बूथ में से किसी से भी उत्पन्न हो सकता है।

यह मार्गदर्शिका कोटेड प्लास्टिक पुर्ज़ों पर सबसे अधिक दिखने वाले दोषों को क्रम से देखती है। हर दोष के लिए यह बताती है कि वह कैसा दिखता है, कारण आम तौर पर कहाँ बैठते हैं, और कैसे पुष्टि करें कि वास्तव में कौन-सा कारण ज़िम्मेदार है।

सतह संदूषण दोष: क्रेटर और फ़िश-आई

यह कैसा दिखता है। क्रेटर छोटे, गोल गड्ढे हैं जहाँ गीली कोटिंग किसी बिंदु से हट गई है, अक्सर केंद्र में पतली फ़िल्म या नंगा सब्सट्रेट और उभरा हुआ किनारा छोड़कर। फ़िश-आई उसी तंत्र का बड़ा रूप है: कोटिंग किसी क्षेत्र से सिकुड़ जाती है और स्पष्ट किनारे वाला गोलाकार या अनियमित रिक्त स्थान छोड़ती है। ये यादृच्छिक रूप से, गुच्छों में, या पुर्ज़े पर किसी स्थान से जुड़े दोहराने योग्य पैटर्न में दिख सकते हैं।

तंत्र। तरल कोटिंग किसी सतह को तभी गीला करती है जब सब्सट्रेट की सतह ऊर्जा कोटिंग के पृष्ठ तनाव से पर्याप्त ऊपर हो। निम्न-सतह-ऊर्जा वाली सामग्री का स्थानीय धब्बा पृष्ठ तनाव ग्रेडिएंट बनाता है, और गीली फ़िल्म उससे दूर बह जाती है।

विशिष्ट मूल कारण।

• सब्सट्रेट और मोल्डिंग: सिलिकॉन या अन्य बाहरी मोल्ड रिलीज़, प्लास्टिसाइज़र, स्लिप एजेंट, एंटीस्टैटिक एजेंट या अन्य एडिटिव का सतह पर प्रवास, और इजेक्टर पिन या स्लाइड से स्नेहक।
• सतह की तैयारी: अधूरी सफ़ाई, दूषित धुलाई या रिंस का पानी, उँगलियों के निशान और हाथ के लोशन, सिलिकॉन-युक्त दस्ताने या पैकेजिंग, और ब्लो-ऑफ़ में प्रयुक्त संपीड़ित हवा में तेल या पानी।
• कोटिंग सामग्री: असंगत एडिटिव, दूषित थिनर, या साझा उपकरण में अन्य कोटिंग से क्रॉस-संदूषण।
• अनुप्रयोग: बूथ के पास प्रयुक्त सिलिकॉन-युक्त स्प्रे, स्नेहक या क्लीनर, और एटमाइज़िंग हवा में तेल।

पुष्टि कैसे करें। डाइन घोलों या कॉन्टैक्ट एंगल माप से पूरे पुर्ज़े पर सतह की वेटेबिलिटी का नक्शा बनाएँ, दोष वाले क्षेत्रों की तुलना अच्छे क्षेत्रों से और सीधे प्रेस से आए पुर्ज़ों की तुलना हैंडलिंग से गुज़रे पुर्ज़ों से करें। जब संदूषक की पहचान ज़रूरी हो, तो दोष स्थलों और वाइप नमूनों पर FTIR-ATR, XPS या टाइम-ऑफ़-फ़्लाइट SIMS जैसा सतह-संवेदनशील विश्लेषण सिलिकॉन को हाइड्रोकार्बन तेलों या प्रवासित एडिटिव से अलग कर सकता है। संपीड़ित हवा की जाँच उसे साफ़ सफ़ेद कपड़े या शीशे पर फूँककर की जा सकती है, और बिना बाहरी रिलीज़ के मोल्ड किए पुर्ज़ों के साथ स्प्लिट-लॉट ट्रायल अक्सर निर्णायक होता है।

प्रवाह और फ़िल्म दोष: ऑरेंज पील, ड्राई स्प्रे, रन और सैग

ऑरेंज पील और खराब फ़्लो-आउट

यह कैसा दिखता है। संतरे के छिलके जैसी गड्ढेदार, बनावट वाली दिखावट, जो उच्च-ग्लॉस फिनिश पर परावर्तित प्रकाश में सबसे स्पष्ट होती है। कोटिंग पुर्ज़े तक पहुँची पर गतिशीलता खोने से पहले समतल नहीं हुई।

विशिष्ट मूल कारण। अधिकांश कारण कोटिंग और उसके अनुप्रयोग में हैं: श्यानता बहुत अधिक, सॉल्वेंट मिश्रण बहुत तेज़, अपर्याप्त एटमाइज़ेशन (तरल दाब और वायु दाब असंतुलित), गन की दूरी बहुत अधिक, समतल होने के लिए फ़िल्म बिल्ड बहुत कम, फ़्लैश समय बहुत कम या फ़्लैश तापमान बहुत अधिक, और बूथ की अत्यधिक वायु गति। सब्सट्रेट की ओर से, मोल्ड की बनावट, फ़्लो लाइनें या सिंक पतली फ़िल्म के आर-पार झलक सकते हैं और ऑरेंज पील समझे जा सकते हैं।

पुष्टि कैसे करें। वास्तविक सामग्री तापमान पर एफ़्लक्स कप से गन पर श्यानता मापें, गीली और सूखी फ़िल्म की मोटाई मापें, और हर अनुप्रयोग पैरामीटर की तुलना कोटिंग आपूर्तिकर्ता की तकनीकी डेटा शीट से करें। उत्पादन पुर्ज़ों के साथ एक चिकने संदर्भ पैनल पर भी कोटिंग करें; यदि पैनल चिकना है और पुर्ज़ा नहीं, तो सब्सट्रेट की सतह योगदान दे रही है।

ड्राई स्प्रे

यह कैसा दिखता है। खुरदरी, रेतीली, कम-ग्लॉस सतह जहाँ एटमाइज़्ड बूँदें आंशिक रूप से सूखकर पहुँचीं और आपस में बह न सकीं। यह अक्सर किनारों, पुर्ज़े के दूर वाले हिस्सों, या ओवरस्प्रे पाने वाले क्षेत्रों में केंद्रित होता है।

विशिष्ट मूल कारण। गन पुर्ज़े से बहुत दूर पकड़ी गई, एटमाइज़िंग दाब बहुत अधिक, बूथ तापमान के लिए सॉल्वेंट बहुत तेज़, उच्च वायु प्रवाह, और ऐसी फ़िक्स्चरिंग जो पुर्ज़ों को आसन्न पासों के ओवरस्प्रे में रखती है। दोष कहाँ होता है इसका स्प्रे पथ के सापेक्ष नक्शा बनाकर, और गन की दूरी व सॉल्वेंट मिश्रण में नियंत्रित बदलाव करके पुष्टि करें।

रन और सैग

यह कैसा दिखता है। ऊर्ध्वाधर सतहों पर पर्दे, टपकन या मोटे हुए निचले किनारे, जहाँ गीली फ़िल्म जमने से पहले गुरुत्व के कारण बह गई।

विशिष्ट मूल कारण। अत्यधिक फ़िल्म बिल्ड, श्यानता बहुत कम, सॉल्वेंट बहुत धीमा, गन बहुत पास या पासों का अत्यधिक ओवरलैप, और ठंडे पुर्ज़े या ठंडी सामग्री जो फ़िल्म के तरल रहने का समय बढ़ाते हैं। पुर्ज़े की ज्यामिति मायने रखती है: गड्ढे, रिब और तीखे भीतरी कोने सामग्री जमा करते हैं। सैग पर और उसके पास के अच्छे क्षेत्र पर फ़िल्म की मोटाई मापकर पुष्टि करें, फिर एक बार में एक पैरामीटर बदलें।

सब्सट्रेट-जनित दोष: सॉल्वेंट पॉपिंग, पिनहोल और आउटगैसिंग

यह कैसा दिखता है। छोटे फफोले, तल में सूक्ष्म छिद्र वाले क्रेटर, या खुले पिनहोल, जो आम तौर पर फ़्लैश के बाद या बेक के दौरान दिखते हैं।

• कोटिंग और क्योर: उस सतह के नीचे फँसा सॉल्वेंट जिस पर बहुत जल्दी परत जम गई, भारी फ़िल्म बिल्ड, कम फ़्लैश, या बेक तापमान तक बहुत तेज़ी से पहुँचने के कारण। यह क्लासिक सॉल्वेंट पॉपिंग है।
• सब्सट्रेट और मोल्डिंग: पुर्ज़े से ही निकलती गैस। नायलॉन, पॉलीकार्बोनेट और ABS जैसे जलशोषी रेज़िन नमी अवशोषित करते हैं जो कोटेड पुर्ज़ा गर्म करने पर निकलती है। निट लाइनों या खराब वेंटिंग वाले क्षेत्रों में रिक्तियाँ, सरंध्रता, स्प्ले और फँसी गैस भी गीली फ़िल्म से गैस छोड़ सकती हैं।

पुष्टि कैसे करें। दोष का क्रॉस-सेक्शन करें और आवर्धन में जाँचें: जो रिक्ति सब्सट्रेट इंटरफ़ेस से शुरू होती है वह आउटगैसिंग की ओर, और फ़िल्म के भीतर सीमित बुलबुला सॉल्वेंट के फँसने की ओर संकेत करता है। बिना कोट किए पुर्ज़े को उसी चक्र में बेक करें और सतह के विघटन का निरीक्षण करें। ऐसा ट्रायल चलाएँ जिसमें पुर्ज़े कोटिंग से पहले सुखाए या पहले से गर्म किए जाएँ, और दूसरा बढ़ाए गए फ़्लैश के साथ; हर एक की प्रतिक्रिया सब्सट्रेट की नमी को सॉल्वेंट के फँसने से अलग करती है। दोष के स्थानों का निट लाइन, गेट या फ़िल के अंतिम क्षेत्रों से संबंध मोल्डिंग प्रोसेस की ओर संकेत करता है।

पर्यावरणीय दोष: ब्लश और धूल समावेश

ब्लश

यह कैसा दिखता है। पारदर्शी या रंगीन कोटिंग में दूधिया, धुंधली या सफ़ेदी लिए आभा, जो आम तौर पर स्थानीय होने के बजाय पूरी सतह पर एकसमान होती है।

तंत्र और कारण। सॉल्वेंट का तेज़ वाष्पीकरण गीली फ़िल्म को ठंडा करता है। जब फ़िल्म आसपास की हवा के ओस बिंदु से नीचे चली जाती है, तो नमी उसमें संघनित होती है और कोटिंग के घटकों को अवक्षेपित कर सकती है या पानी फँसा सकती है। उच्च आर्द्रता, तेज़ सॉल्वेंट मिश्रण, ठंडे पुर्ज़े और तेज़ वायु प्रवाह सभी योगदान देते हैं।

पुष्टि कैसे करें। घटनाओं का दर्ज किए गए बूथ तापमान, सापेक्ष आर्द्रता और ओस बिंदु से संबंध जोड़ें। उन्हीं स्थितियों में धीमे सॉल्वेंट मिश्रण या रिटार्डर के साथ ट्रायल आम तौर पर निर्णायक होता है। वास्तविक ब्लश को सब्सट्रेट के अपने सफ़ेद होने से अलग पहचानें, जो सॉल्वेंट-प्रहार की समस्या है और नीचे कवर की गई है।

धूल समावेश

यह कैसा दिखता है। उभरे कण, रेशे या कण जो फ़िल्म में या उसके नीचे जड़े हैं।

विशिष्ट मूल कारण। अधिकांश प्लास्टिक विद्युतरोधी हैं और आसानी से स्थैतिक आवेश बनाते हैं जो हवा की धूल खींचता है। स्रोतों में पैकेजिंग, गत्ता, कपड़ों के रेशे, खराब बूथ फ़िल्टर, स्प्रे उपकरण, और कोटिंग में ही जेल कण या बिना छाना सामग्री शामिल हैं। मोल्ड फ़्लैश या क्षरित रेज़िन भी समावेश के रूप में दिख सकते हैं।

पुष्टि कैसे करें। समावेशों को सूक्ष्मदर्शी में जाँचें और आवश्यकता होने पर उनका क्रॉस-सेक्शन करें। कण फ़िल्म के नीचे है या भीतर, और वह रेशा है, पेंट जेल है या पॉलिमर का टुकड़ा, यही स्रोत की पहचान कराता है। बूथ में प्रवेश करते पुर्ज़ों पर स्थैतिक माप बताता है कि आयनित-हवा ब्लो-ऑफ़ काम कर रहा है या नहीं।

आसंजन दोष: खराब आसंजन और किनारे का उठना

यह कैसा दिखता है। ऐसी कोटिंग जो क्रॉस-हैच टेप परीक्षण में विफल होती है, हैंडलिंग में झड़ती है, या सबसे पहले पुर्ज़े के किनारों, कोनों और छिद्रों के आसपास उठती है।

विशिष्ट मूल कारण। कम सब्सट्रेट सतह ऊर्जा, ऐसा पूर्व-उपचार जो त्रि-आयामी पुर्ज़ों के किनारों, गड्ढों या पिछली सतह तक नहीं पहुँचता, संदूषण, रेज़िन के अनुपयुक्त कोटिंग रसायन, अल्प-क्योर, और कोटिंग सिकुड़न तनाव जो किनारों पर केंद्रित होता है जहाँ फ़िल्म पतली है या तीखी त्रिज्याओं पर कम कोटिंग बचती है।

पुष्टि कैसे करें। विफलता का इंटरफ़ेस खोजें, किनारे बनाम सतह पर सतह ऊर्जा जाँचें, और क्योर सत्यापित करें। आसंजन ह्रास की जाँच हमारी मार्गदर्शिका प्लास्टिक पुर्ज़ों से पेंट और इंक क्यों छिलते हैं में चरण-दर-चरण दी गई है, और पूर्व-उपचार का चयन प्लास्टिक के लिए सतह पूर्व-उपचार के अंतर्गत है।

सॉल्वेंट प्रहार: सफ़ेद पड़ना, क्रेज़िंग और स्ट्रेस क्रैकिंग

यह कैसा दिखता है। पाले जैसी सफ़ेदी, बारीक क्रेज़ के नेटवर्क, या कोटिंग के नीचे या पास सब्सट्रेट में दिखती दरारें। दरारें फ़्लैश के दौरान, बेक के बाद, या सेवा में दिनों से हफ़्तों बाद दिख सकती हैं, और अक्सर गेट, निट लाइन, तीखे कोनों, बॉस और मोल्डेड-इन इंसर्ट के पास केंद्रित होती हैं।

तंत्र। पॉलीकार्बोनेट, ABS, PC/ABS मिश्रण, ऐक्रेलिक और पॉलीस्टाइरीन जैसे अनाकार रेज़िन कोटिंग के सॉल्वेंट के प्रति संवेदनशील हैं। सॉल्वेंट सतह को प्लास्टिसाइज़ करता है, और जहाँ पुर्ज़े में तन्य तनाव होता है, चाहे मोल्डिंग, असेंबली या भार से, वहाँ क्रेज़ और दरारें उन तनाव स्तरों पर शुरू होती हैं जो सूखी सामग्री सहन कर लेती। यह पर्यावरणीय स्ट्रेस क्रैकिंग का ही एक रूप है।

विशिष्ट मूल कारण। मोल्डिंग की ओर: कम मेल्ट या मोल्ड तापमान से उच्च मोल्डेड-इन तनाव, उच्च पैकिंग दाब, असंतुलित शीतलन, तीखे कोने और गेट का स्थान। कोटिंग की ओर: आक्रामक सॉल्वेंट, लंबा गीला ठहराव समय, और भारी फ़िल्म बिल्ड जो सॉल्वेंट को सतह के विरुद्ध थामे रखते हैं।

पुष्टि कैसे करें। सॉल्वेंट-स्ट्रेस इमर्शन परीक्षण, जिनमें पुर्ज़ों को परिभाषित तनाव स्तर पर ऐसे अभिकर्मक के संपर्क में लाया जाता है जो रेज़िन में क्रेज़ करने के लिए जाना जाता है, दिखाते हैं कि मोल्डेड-इन तनाव कहाँ केंद्रित है; ग्लेशियल ऐसीटिक ऐसिड में डुबोना ABS के लिए लंबे समय से स्थापित अभ्यास है, और रेज़िन आपूर्तिकर्ता अन्य सामग्रियों के लिए तुलनीय विधियाँ प्रकाशित करते हैं। पारदर्शी पुर्ज़ों को क्रॉस्ड पोलराइज़र के बीच जाँचा जा सकता है। एनीलिंग ट्रायल उपयोगी है: पुर्ज़ों के एक समूह को रेज़िन के हीट डिफ़्लेक्शन तापमान से नीचे एनील करें, उन्हें बिना एनील किए नियंत्रण पुर्ज़ों के साथ कोट करें, और तुलना करें। यदि एनील किए पुर्ज़े दरार का प्रतिरोध करते हैं, तो मोल्डेड-इन तनाव दोषी है और टिकाऊ समाधान मोल्ड या प्रोसेस में है, संभवतः कम आक्रामक कोटिंग सिस्टम के साथ।

संरचित समस्या-निवारण क्रम बनाना

कोटिंग दोष की जाँच सबसे अधिक इसलिए भटकती है कि एक साथ कई चीज़ें बदल दी जाती हैं या पहली संभावित व्याख्या पर कार्रवाई कर दी जाती है। अनुशासित क्रम दोनों से बचाता है।

• दोष का दस्तावेज़ीकरण करें। उसे आवर्धन में फ़ोटो लें, पुर्ज़े पर उसका स्थान, उसकी आवृत्ति और वह कब शुरू हुआ, दर्ज करें। उसी अवधि के दोषपूर्ण और अच्छे पुर्ज़े सँभालकर रखें।
• उसे परत के आधार पर वर्गीकृत करें। क्रॉस-सेक्शन से तय करें कि दोष फ़िल्म के भीतर है, इंटरफ़ेस पर है, या सब्सट्रेट में। अकेला यही कारणों की पूरी श्रेणियाँ हटा देता है।
• पूछें कि क्या बदला। रेज़िन लॉट, कलरेंट, रीग्राइंड अनुपात, मोल्ड रिलीज़, मोल्ड रखरखाव, पूर्व-उपचार सेटिंग, कोटिंग बैच, थिनर, बूथ फ़िल्टर, मौसम और स्टाफ़, सब संभावित कारण हैं।
• सतह को मापें। मोल्ड के बाद, हैंडलिंग के बाद और पूर्व-उपचार के बाद पुर्ज़ों पर सतह ऊर्जा जाँचें।
• अनुप्रयोग का डेटा शीट के विरुद्ध ऑडिट करें। श्यानता, तापमान, फ़िल्म मोटाई, फ़्लैश समय, क्योर अनुसूची और पर्यावरण।
• नियंत्रित ट्रायल चलाएँ। एक बार में एक चर बदलें, नियंत्रण शामिल करें, और इतने पुर्ज़ों का उपयोग करें कि दोष की दर सामान्य भिन्नता से अधिक हिले।
• कारण सिद्ध करें। सबसे मज़बूत पुष्टि यह है कि संदिग्ध चर बदलकर दोष को बंद और फिर चालू कर सकें।

मोल्डेड पुर्ज़ों के लिए सफ़ाई, पूर्व-उपचार और कोटिंग चयन की अतिरिक्त पृष्ठभूमि के लिए पेंटिंग के लिए प्लास्टिक की तैयारी देखें।

विनिर्देश और प्रोसेस नियंत्रण से पुनरावृत्ति की रोकथाम

जो दोष ठीक किया गया पर विनिर्देश में नहीं लिखा गया, वह आपूर्तिकर्ता, ऑपरेटर या सामग्री बदलने पर लौट आएगा। टिकाऊ रोकथाम में आम तौर पर शामिल हैं:

• सब्सट्रेट की आवश्यकताएँ: बाहरी मोल्ड रिलीज़ पर प्रतिबंध या नियंत्रण, स्वीकार्य एडिटिव पैकेज परिभाषित करना, रीग्राइंड सीमित करना, जलशोषी रेज़िन के लिए सुखाना निर्दिष्ट करना, और संवेदनशील रेज़िन पर सॉल्वेंट-आधारित कोटिंग के उपयोग पर मोल्डेड-इन तनाव स्वीकृति परीक्षण तय करना।
• सतह तैयारी के नियंत्रण: परिभाषित सफ़ाई प्रोसेस, मापे गए सतह ऊर्जा या कॉन्टैक्ट एंगल लक्ष्य के साथ पूर्व-उपचार पैरामीटर, और सत्यापन की आवृत्ति।
• संयंत्र की स्वच्छता: कोटिंग क्षेत्र के लिए सिलिकॉन-मुक्त नीति, स्वच्छ दस्ताने और पैकेजिंग, और आवधिक जाँच के साथ संपीड़ित हवा का निस्पंदन व सुखाना।
• अनुप्रयोग विंडो: प्रलेखित श्यानता, फ़िल्म मोटाई, फ़्लैश और क्योर सीमाएँ, जिसमें बूथ तापमान, आर्द्रता और ओस बिंदु दर्ज हों।
• परिवर्तन नियंत्रण: रेज़िन, कलरेंट, एडिटिव, रिलीज़ एजेंट और कोटिंग फ़ॉर्मुलेशन में बदलाव की सूचना, और उत्पादन से पहले पुनः क्वालिफ़िकेशन अनिवार्य करें।

कोटिंग का चयन भी मायने रखता है: रेज़िन, ज्यामिति और सेवा पर्यावरण के अनुरूप सिस्टम चौड़ी प्रोसेस विंडो छोड़ता है, जैसा हमारे औद्योगिक कोटिंग्स पृष्ठ पर बताया गया है।

इसमें सहायता चाहिए?

The Sabreen Group मोल्डेड प्लास्टिक पुर्ज़ों पर कोटिंग दोष के मूल कारण विश्लेषण, सतह पूर्व-उपचार और कोटिंग प्रोसेस विकास में स्वतंत्र इंजीनियरिंग सहायता देता है। हमारी इंजीनियरिंग सेवाएँ टीम निर्माताओं के साथ प्रोसेस विकास, सामग्री क्वालिफ़िकेशन और उत्पादन समस्या निवारण पर काम करती है। अपने अनुप्रयोग पर चर्चा के लिए हमसे संपर्क करें।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

मैं संदूषण क्रेटर और सॉल्वेंट पॉप में अंतर कैसे पहचानूँ?

संदूषण क्रेटर आम तौर पर तब बनते हैं जब कोटिंग अभी गीली होती है और दिखाते हैं कि फ़िल्म किसी बिंदु से हट गई है, अक्सर उभरे किनारे के साथ। सॉल्वेंट पॉप और आउटगैसिंग दोष आम तौर पर फ़्लैश या बेक के दौरान दिखते हैं और अक्सर केंद्र में पिनहोल या फफोला होता है। क्रॉस-सेक्शन, जो दिखाए कि दोष सब्सट्रेट से शुरू होता है या फ़िल्म के भीतर, पुर्ज़े के वेटेबिलिटी नक्शे के साथ मिलकर आम तौर पर दोनों को अलग कर देता है।

क्या पुर्ज़े साफ़ दिखने पर भी मोल्ड रिलीज़ कोटिंग दोष पैदा कर सकता है?

हाँ। सिलिकॉन और अन्य रिलीज़ एजेंट बहुत कम सतही सांद्रता पर भी प्रभावी हो सकते हैं जो आँख को अदृश्य है। कॉन्टैक्ट एंगल या डाइन जाँच और सतह विश्लेषण उन्हें वहाँ पकड़ लेते हैं जहाँ दृश्य निरीक्षण नहीं पकड़ पाता। रिलीज़ एजेंट लगाना बंद करने के बाद भी अवशेष मोल्ड से बाद के शॉट्स में स्थानांतरित हो सकते हैं।

कोटिंग के तुरंत बाद नहीं, दिनों बाद दरार क्यों दिखती है?

फ़िल्म में बचा या सब्सट्रेट में अवशोषित सॉल्वेंट पुर्ज़े के लाइन छोड़ने के बाद भी तनावग्रस्त क्षेत्रों पर काम करता रह सकता है, और असेंबली या सेवा भार तनाव जोड़ते हैं। पर्यावरणीय स्ट्रेस क्रैकिंग समय-आश्रित है, इसलिए अंतिम निरीक्षण पास करने वाले पुर्ज़े भी बाद में क्रेज़ या दरार दे सकते हैं। सॉल्वेंट-स्ट्रेस परीक्षण और एनीलिंग ट्रायल यह स्थापित करने में मदद करते हैं कि मोल्डेड-इन तनाव कारण है या नहीं।

क्या ब्लश कोटिंग की समस्या है या बूथ की?

आम तौर पर दोनों की। ब्लश तब होता है जब वाष्पित होता सॉल्वेंट फ़िल्म को ओस बिंदु से नीचे ठंडा करता है और नमी उसमें संघनित होती है, इसलिए आर्द्रता और तापमान का नियंत्रण केंद्रीय है। धीमा सॉल्वेंट मिश्रण या रिटार्डर विंडो को चौड़ा कर सकता है, पर बूथ में ओस बिंदु दर्ज करना पुनरावृत्ति रोकने का सबसे भरोसेमंद तरीका है।

दोष रोकने के लिए मोल्डेड पुर्ज़ों की कोटिंग विनिर्देश में क्या शामिल होना चाहिए?

उसमें सब्सट्रेट की आवश्यकताएँ, जैसे रिलीज़ एजेंट पर प्रतिबंध, सुखाने और रीग्राइंड की सीमाएँ; मापने योग्य सतह ऊर्जा लक्ष्य के साथ सतह की तैयारी; फ़िल्म मोटाई और क्योर सहित कोटिंग अनुप्रयोग विंडो; बूथ की पर्यावरणीय सीमाएँ; और रेज़िन, एडिटिव व कोटिंग फ़ॉर्मुलेशन के लिए परिवर्तन-नियंत्रण आवश्यकताएँ शामिल होनी चाहिए। दिखावट के मानक और आसंजन परीक्षण विधियाँ परिभाषित हों ताकि स्वीकृति वस्तुनिष्ठ रहे।

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