Dokulu ve mat kalıplanmış yüzeylerde lazer markalama

Dokulu ve mat kalıplanmış yüzeylerde lazer markalama

Temel çıkarımlar

• Doku ışığı saçar; bu nedenle aynı marka, dokulu yüzeyde parlak yüzeye göre daha düşük kontrastla okunur.
• Kalıp yüzey işlemi bir markalama değişkenidir ve nadiren öyle kaydedilir.
• Ölçüm geometrisi burada her yerden daha önemlidir; okumalar açıyla değişir.
• Cilalı bir test plakasında değil, üretim kalıbının yüzey işleminde yeterlilik doğrulaması yapın.

Lazer markalama geliştirme çalışmalarının çoğu pürüzsüz kalıplanmış plakalar üzerinde yapılır. Üretim parçalarının çoğu pürüzsüz değildir: otomotiv iç mekanları, beyaz eşya gövdeleri, el cihazları ve tıbbi muhafazalar ezici çoğunlukla desenli, mat veya hafif dokuludur; çünkü doku kalıplama kusurlarını gizler, tutuşu ve görünümü iyileştirir. Parlak yüzeyde yeterlilik doğrulaması yapılıp desenli bir parçaya uygulanan reçete rutin olarak hayal kırıklığı yaratır ve malzeme hiç değişmemiştir.

Doku görünür kontrastı neden düşürür?

Bir lazer markasındaki kontrast, ışığın göze veya okuyucuya nasıl geri döndüğündeki farktır. Parlak bir yüzey aynasal olarak yansıtır (ışık öngörülebilir bir yönde gelir ve gider); bu nedenle ışığı emen karbonize bir marka, ona karşı keskin biçimde öne çıkar.

Dokulu bir yüzey ışığı her yöne dağınık biçimde saçar. Markasız alan ışığı zaten markanın yaptığı gibi geri döndürür; bu nedenle ikisi arasındaki fark daralır. Üç sonuç doğar:

• Marka kimyasal olarak aynı olsa da ölçülen kontrast düşer.
• Marka açıya daha az bağımlı hale gelir; bu bazen bir avantajdır: desenli bir yüzey farklı bakış yönlerinden daha tutarlı okunur.
• İnce detaylar netliğini kaybeder; çünkü küçük kodlarda doku derinliği, detay boyutunun önemli bir kesridir.

Farklı yüzey işlemleri nasıl davranır?

Pürüzsüz zemin çözümü

Desenli bir yüzeyde derecelendirilemeyen bir kod için en güvenilir yanıt hiç de bir lazer parametresi değildir. Bu, kalıba marka konumunda tasarlanmış küçük, cilalı veya hafif dokulu bir zemindir; tipik olarak koddan birkaç milimetre daha büyük, sığ bir yükseltilmiş veya çukur adacıktır.

Bunun çevrim süresine maliyeti yoktur, çoğu tasarımda görünmezdir ve güvenilmez bir markalama işlemini rutin bir işleme dönüştürür. Ancak kalıp tasarımı aşamasında üzerinde anlaşılmalıdır; bu da markalama gereksiniminin kalıp açılmadan önce bilinmesi gerektiği anlamına gelir. Markalama çoğu zaman takımlama taahhüt edildikten sonra belirlendiği için gerçek engel çoğunlukla budur.

Dokuda markaları belirleme ve ölçme

• Kalıp yüzey işlemini markalama spesifikasyonuna kaydedin. Doku tanımı, reçine ve renk kadar markalama koşulunun bir parçasıdır ve neredeyse hiç kaydedilmez.
• Üretim kalıbının yüzey işleminde yeterlilik doğrulaması yapın. Cilalı bir plaka, ulaşılabilir kontrastı, bazen önemli ölçüde, olduğundan fazla gösterir.
• Aydınlatma geometrisini ve açısını muayene yöntemine sabitleyin. Doku okumaları açıya bağımlı hale getirir; bu nedenle aynı parçayı farklı düzeneklerle ölçen tedarikçi ve müşteri haklı olarak farklı sonuçlara varır.
• Kontrast toleransını, parlak yüzeyde türetilmiş genel bir ΔL* değerinden değil, dokulu numunelerden belirleyin.
• Makine tarafından okunabilir kodları dokulu yüzeyde ISO/IEC 15415'e göre derecelendirin ve hat okuyucusunun aydınlatmasını yeterlilik düzeneğine uydurun.
• Enerjiyi artırmadan önce hücre boyutunu artırın. Dokulu yüzeyde daha fazla güç, ısıdan etkilenen bölgeyi genişletir ve hücre kenarlarını bulanıklaştırır; bu da genellikle dereceyi yükseltmek yerine düşürür.

Dokunun kendisi marka olduğunda

Doku yalnızca bir engel değildir. Lazer dağlama rengi değil, yüzey işlemini kasıtlı olarak değiştirerek çalışır; bu da renk değişiminin mümkün olmadığı veya istenmediği parçalarda doğal seçim olmasını sağlar:

• Parlak yüzeyi matla markalamak. Yüksek parlaklıkta bir kalıplı parçada, yerel olarak dağlanmış mat bir alan, hiçbir renklendirici olmadan net okunur; şeffaf ve açık renkli, yararlı biçimde karbonize olmayacak parçalarda faydalıdır.
• Matı parlakla markalamak. Tersi de bazı malzemelerde işe yarar; burada yerel erime, desenli bir yüzeyi daha parlak bir yüzeye düzleştirir.
• İşlevsel doku. Yansıma önleyici paneller, dokunsal göstergeler ve tutuş bölgelerinin tümü, okunabilirlik için değil bir amaç için uygulanmış dokudur.

Her iki yaklaşım da görünür olmak için aydınlatmaya bağlıdır; bu, yukarıda anlatılan hassasiyetin tam kendisidir. Doku tabanlı bir markanın makine tarafından okunması gerektiğinde, aydınlatma geometrisi varsayılmak yerine markayla birlikte tasarlanmalıdır.

İlgili yazılar

• Lazerle renk eşleştirme
• Lazer dağlama
• Lazerle QR ve Data Matrix kodları
• Lazer markalamada köpürme
• Markalama kalitesini etkileyen proses parametreleri
• Plastik lazer markalama çözümleri

Bu konuda yardıma mı ihtiyacınız var?

The Sabreen Group, dokulu ve desenli kalıplanmış parçalarda markalama geliştirme ve kod derecelendirme konusunda bağımsız mühendislik desteği sağlar. Mühendislik hizmetleri ekibimiz üreticilerle proses geliştirme, malzeme yeterlilik çalışması ve üretim sorun giderme konularında çalışır. Uygulamanızı görüşmek için bizimle iletişime geçin.

Sıkça sorulan sorular

Aynı marka dokulu bir parçada plakaya göre neden daha zayıf görünür?

Çünkü doku ışığı dağınık biçimde saçar; markasız yüzey ışığı markanın yaptığı gibi geri döndürür ve ikisi arasındaki fark daralır. Marka kimyasal olarak aynıdır; değişen, çevresindeki yüzeyin nasıl yansıttığıdır. Bu nedenle cilalı bir plakada yeterlilik doğrulaması, desenli bir üretim parçasında ulaşılabilir kontrastı olduğundan fazla gösterir.

Dokuyu telafi etmek için gücü artırmalı mıyım?

Hayır. Daha fazla enerji ısıdan etkilenen bölgeyi genişletir ve detay kenarlarını bulanıklaştırır; bu da genellikle kod derecesini yükseltmek yerine düşürür. Bunun yerine kod hücre boyutunu artırın veya kodu pürüzsüz bir zemine taşıyın. Koyu bir markanın sınırda olduğu yerde açık renkli köpürtülmüş bir markayı denemeye değer; çünkü köpük güçlü biçimde saçar ve dokuya karşı karbonize bir markadan daha iyi okunabilir.

Pürüzsüz zemin nedir ve ne zaman kullanılmalıdır?

Kalıba marka konumunda tasarlanmış, koddan birkaç milimetre daha büyük, küçük cilalı veya hafif dokulu bir adacık. Kaba desenli bir yüzeydeki güvenilmez markalama işlemini, çevrim süresi maliyeti olmadan ve genellikle görünmez biçimde rutin bir işleme dönüştürür. Kısıt, kalıp açılmadan önce üzerinde anlaşılması gerektiğidir; bu da markalama gereksiniminin kalıp tasarımında bilinmesi demektir.

Tedarikçi ve müşteri dokulu parçalarda neden farklı kontrast değerleri okur?

Farklı aydınlatma geometrisi. Doku, kontrast okumalarını güçlü biçimde açıya bağımlı yapar; bu nedenle farklı kurulmuş iki cihaz, aynı parçadan haklı olarak farklı değerler üretir. Bir tolerans üzerinde anlaşmadan önce aydınlatma açısını, açıklığı ve geometrisini muayene yöntemine sabitleyin ve üretim hattı okuyucusunu aynı düzeneğe uydurun.

Kalıp yüzey işlemi bir markalama spesifikasyonunda yer almalı mı?

Evet ve neredeyse her zaman atlanır. Doku tanımı, ulaşılabilir kontrastı önemli ölçüde değiştirdiği için reçine kalitesi ve renk kadar markalama koşulunun bir parçasıdır. Reçineyi ve rengi belirtip yüzey işlemini belirtmeyen bir spesifikasyon, markanın geçip geçmeyeceğini belirleyen üç değişkenden birini dışarıda bırakır.

---