접착 결합 향상을 위한 폴리머 플라즈마 표면 전처리

접착 결합 향상을 위한 폴리머 플라즈마 표면 전처리

핵심 요약

• 대부분의 플라스틱은 구조상 접착에 저항합니다. 소수성이고 비극성이며 화학적으로 불활성이고, 표면 에너지가 너무 낮아 접착제가 젖어 퍼지지 못합니다.
• 액체보다 약 8-10 dyne/cm 높은 표면 에너지를 목표로 하십시오. 접착제, 잉크, 코팅이 기재를 적시는 실질적인 기준값입니다.
• 정적 접촉각만이 아니라 후퇴 접촉각을 측정하십시오. 후퇴각이 전처리 후 개질된 표면을 실제로 반영합니다.
• 방법마다 도달 깊이가 다릅니다. 화염이 가장 얕고, 코로나와 플라즈마는 더 깊이, UV/오존은 소재 내부 가장 깊이 도달합니다.
• 처리 효과는 경시 열화됩니다. 유효 기간은 수지, 첨가제, 보관 조건에 따라 수 시간에서 수개월까지이므로 처리 후 가능한 한 빨리 접착하십시오.

개요

폴리머 접착 결합 문제는 플라스틱 산업 전반에 만연해 있습니다. 2차원 및 3차원 제품에는 플라스틱-플라스틱, 플라스틱-금속, 플라스틱-복합재 접합이 자주 포함됩니다. 많은 플라스틱은 고유한 화학 구조 때문에 다른 소재와 잘 접착되지 않아 전처리가 필요합니다.

플라즈마 표면 전처리는 접착이 어려운 플라스틱 기재와 접착제, 코팅, 잉크, 페인트 사이의 접착력을 높이는 데 사용됩니다. 이 글에서는 플라즈마 과학과 플라즈마-폴리머 표면 간 상호작용 메커니즘을 설명하고, 흔한 통념의 오류도 바로잡습니다.

자주 묻는 질문

플라스틱은 접착 전에 왜 표면 전처리가 필요합니까?

소수성이고 비극성이며 화학적으로 불활성이어서 표면 에너지가 접착제, 잉크, 코팅이 젖어 퍼지기에 너무 낮기 때문입니다. 전처리는 표면을 산화시키고 카보닐, 카복실, 하이드로퍼옥사이드, 하이드록실 같은 극성 작용기를 도입하여 표면을 친수성으로 만들고 접착 가능한 상태로 바꿉니다.

신뢰할 수 있는 접착을 위해 표면 에너지는 어느 정도 필요합니까?

일반적으로 기재의 표면 에너지가 도포하는 액체의 표면 장력보다 약 8~10 dyne/cm 클 때 허용 가능한 접착이 이루어집니다. 이 여유분에 미치지 못하면 액체가 젖어 퍼지지 않고 방울로 맺힙니다.

다인 펜은 양산 관리에 사용할 만큼 정확합니까?

방향성을 나타내는 지표일 뿐 정밀한 측정값은 아닙니다. 낮은 비용으로 접착 가능한 표면과 그렇지 않은 표면을 안정적으로 구분하지만, 중앙 액체의 거동을 어떻게 해석하느냐에 따라 작업자마다 측정값이 크게 다릅니다. 반복 사용으로 오염되는 펜보다 병에 담긴 용액이 더 낫습니다.

대기압 플라즈마는 코로나 방전의 저렴한 대체 기술입니까?

아닙니다. 흔한 오해입니다. 코로나 방전은 더 넓은 표면적에서 종종 더 효과적이며 더 깊이 처리하고, 실제로 많은 대기압 플라즈마 시스템이 더 비쌉니다.

전처리된 표면은 얼마나 오래 접착 가능한 상태를 유지합니까?

수 시간에서 수개월까지 다양합니다. 유효 기간은 산화 방지제, 가소제, 슬립제 및 대전 방지제, 착색제, 안정제 같은 저분자량 산화 물질이 표면으로 이행하면서 제한됩니다. 열은 사슬 이동성을 높여 이 과정을 가속합니다.

표면이 과처리될 수도 있습니까?

예, 실제로 문제를 일으킵니다. 플라즈마로 과도하게 산화된 표면은 열 밀봉이나 용접 같은 후속 조립 단계에 지장을 줄 수 있고, 현장에서 박리 불량으로 이어질 수 있습니다.

서론

"기상" 플라즈마 표면(개질) 산화는 가장 일반적인 개질 방법으로, 매우 효과적이고 경제적이며 환경적으로 안전한 것으로 입증되었습니다. 오해와 혼란스러운 용어 때문에, 특정 용도에 어떤 방법을 사용할지 선택하기는 쉽지 않을 수 있습니다. 널리 알려진 공정으로는 전기 코로나, 원격 저온 가스 플라즈마, 화염, UV/오존(조합)이 있습니다. 접착 불량에는 현장 제품 성능 저하, 폐기/재작업, 생산 비효율, 품질 관리 검사 증가 등 상당한 비용 문제가 따릅니다. 접촉각, 표면 젖음, 화학적 활성화의 기본 과학을 이해하면, 접착이 가장 까다로운 폴리머 및 엘라스토머 소재를 사용하더라도 사실상 모든 접착 문제를 성공적으로 해결할 수 있습니다.

접촉각, 표면 에너지, 젖음성

많은 플라스틱의 접착이 어려운 근본적인 이유는 소수성 비극성 소재이고 화학적으로 불활성이며 표면 젖음성이 낮기 때문입니다. 즉 표면 에너지가 낮습니다. 이러한 소수성(물을 밀어내는) 성능 특성은 이를 원하는 부품 설계자에게는 이상적이지만, 그런 소재를 접착해야 하는 제조사에게는 골칫거리입니다. 견고한 접착 결합에는 보통 "친수성" 표면이 필요합니다. 최적의 접착이 이루어지려면 접착제(코팅, 잉크 또는 페인트)가 접착할 표면(피착재)을 완전히 "적셔야(wet out)" 합니다.

"적신다(wetting out)"는 것은 액체가 표면 위로 흘러 퍼져 접착제와 피착재 접착면 사이의 접촉 면적과 인력을 최대화한다는 뜻입니다. 액체가 표면을 효과적으로 적시려면 접착제의 표면 에너지가 접착할 피착재의 표면 에너지와 같거나 낮아야 합니다. 그렇지 않다면 기재의 표면 에너지를 높여야 합니다.

평평한 고체 표면 위에 정지(평형) 상태로 놓인 단일 액체 방울을 생각해 보십시오. 고체 표면과 끝점에서 액체 상부 표면에 그은 접선이 이루는 각을 접촉각이라 하며, 이는 접촉점의 접선과 고체 표면의 수평선 사이에서 액체를 통과해 측정한 각(Θ)입니다. 기포/액적의 형태는 모든 액체가 표면 수축을 통해 담긴 부피를 표면적이 최소인 형태로 만들려는 분자간 힘에서 비롯됩니다. 표면을 수축시키는 이 분자간 힘을 표면 장력이라고 합니다. 표면 에너지의 척도인 표면 장력은 dyne/cm(SI 단위 N/m)로 나타냅니다.

액체(물, 인쇄 잉크, 접착제/봉지재, 코팅 등)의 표면 장력에 비해 고체 기재의 표면 에너지가 높을수록 "젖음성"이 좋아지고 접촉각은 작아집니다(그림 1). 일반적으로 기재의 표면 에너지가 액체의 표면 장력보다 약 8~10 dyne/cm 클 때 허용 가능한 접착력이 확보됩니다.

많은 용도에서는 문서화된 시험 절차에 따라 다인 용액으로 정적 평형 접촉각만 확인해도 충분할 수 있습니다. 적용 키트 또는 "다인 펜/용액"은 유용한 정보를 제공하지만 표면 장력의 정밀한 측정값은 아닙니다. 표면 장력 측정값은 작업자(기법)와 "중앙" 액체 거동의 해석에 따라 크게 달라질 수 있습니다.

다인 펜/용액은 표면 장력의 큰 차이를 나타내는 방향성 지표로 알려져 있으며, 경제적인 가격으로 접착이 "양호한" 표면과 "불량한" 표면을 식별할 수 있습니다. 반복 사용에 따른 오염 문제 때문에 펜보다 병에 담긴 다인 용액이 더 적합할 수 있습니다.

동적 접촉각(DCA)

정적 접촉각만으로 유체 거동을 시험하면 액체/고체 계면 결과를 잘못 해석하여 접착 문제 해결에 어려움이 생길 수 있습니다. 산업 제조 현장의 양산 작업은 정적이 아니라 동적 조건에 더 가깝기 때문입니다. 따라서 동적 접촉각(DCA)을 이해하는 것이 중요합니다(그림 2).

접촉각은 일반적으로 표면 화학의 변화와 표면 형상의 변화 모두의 영향을 받습니다. 전진 접촉각은 기재 표면의 저에너지(미개질) 성분에 가장 민감하고, 후퇴각은 표면 전처리로 도입된 고에너지 산화 작용기에 더 민감합니다.

따라서 다인 용액으로 측정할 때, 후퇴각이 전처리 후 표면의 개질된 성분을 가장 잘 나타내는 측정값입니다. 그러므로 표면 개질된 모든 소재에서 전진 접촉각과 후퇴 접촉각을 모두 측정하는 것이 중요합니다.

액적이 고체 표면에 붙어 있는 상태에서 고체 표면을 기울이면 액적이 앞으로 쏠리며 아래로 미끄러집니다. 이때 형성되는 각을 각각 전진각(Θa)과 후퇴각(Θr)이라고 합니다. ASTM D724는 액적 형상 분석과 질량을 기반으로 전진 및 후퇴 접촉각을 분석하는 고급 장비(광학 텐시오미터와 고니오미터)를 사용하여 DCA를 측정하는 방법을 설명합니다.

화학적 표면 활성화

제조사들은 접착 문제의 유일한 예측 지표로서, 그리고 일상적인 표면 시험을 위해 접촉각이나 기타 젖음성 측정에만 집중하는 경향이 강합니다. 소수성 표면을 접착 가능한 친수성 표면으로 활성화하는 화학적 표면 작용기도 똑같이 중요합니다. 화학적 표면 활성화에는 기상 "글로우 방전" 표면 산화 전처리 공정이 사용됩니다. 이러한 공정은 자유 전자, 양이온 및 기타 화학종으로 이루어진 매우 반응성이 높은 기체인 "가스 플라즈마"를 생성하는 능력이 특징입니다. 플라즈마는 흔히 물질의 제4상태로 설명됩니다. 에너지를 공급하면 고체는 액체로 녹고, 액체는 기체로 증발하며, 기체는 이온화되어 "플라즈마"가 됩니다.

물리학적으로 이러한 플라즈마가 생성되는 메커니즘은 서로 다르지만 표면 젖음성에 미치는 효과는 비슷합니다. 기본적인 화학 및 물리 반응은 다음과 같습니다. 플라즈마에서 생성된 자유 전자, 이온, 준안정 입자, 라디칼, UV가 대부분의 폴리머 기재 표면의 분자 결합을 끊기에 충분한 에너지로 표면에 작용할 수 있습니다. 이는 폴리머 표면에 매우 반응성이 높은 자유 라디칼을 생성하며, 이 라디칼은 가교를 형성하거나 산소가 있으면 빠르게 반응하여 기재 표면에 다양한 화학 작용기를 형성합니다. 형성되어 접착성을 높일 수 있는 극성 작용기에는 카보닐(C=O), 카복실(HOOC), 하이드로퍼옥사이드(HOO-), 하이드록실(HO-)기가 있습니다. 폴리머에 도입된 반응성 작용기가 소량이더라도 표면 화학 작용기와 젖음성을 개선하는 데 크게 도움이 될 수 있습니다. 또한 화학 프라이머/용제와 기계적 연마(금형 텍스처 포함)를 단독으로 또는 전처리와 함께 사용할 수 있습니다.

널리 알려진 공정으로는 전기 코로나 방전(유전체 장벽 방전이라고도 함), 전기 대기압 플라즈마, 전기 공기 플라즈마, 화염 플라즈마, 저압 RF 저온 가스, 자외선 조사/오존(조합)이 있습니다. 각 방법은 용도에 따라 다르며 고유한 장점과 잠재적 한계가 있습니다. 폴리머(비정질 또는 반결정성), 플라즈마 공정, 접착제, 제조 공정을 신중하게 검토하고 시험해야 합니다.

폴리프로필렌을 대상으로 한 중요한 연구에 따르면 화염 처리가 "가장 얕은" 것으로 나타났습니다. 즉, 처리로 도입된 산소가 필름의 바깥 표면 근처에 가장 집중됩니다. 코로나와 플라즈마 처리는 폴리머 내부로 다소 더 깊이 침투하는 것으로 보입니다. 다른 극단에는 UV/오존 처리가 있으며, 폴리머 소재 내부 더 깊이까지 도달합니다.

습도의 영향과 같은 방전 조건도 중요합니다.1 특정 전처리와 그 적용 방식이 후속 제조 공정에 악영향을 줄 수 있다는 것이 알려져 있습니다. 예를 들어 열 밀봉 중 치약 튜브가 박리되는 경우입니다.

접착과 경시 열화(유효 기간)에 영향을 미치는 요인

견고한 접착 강도를 위한 전처리의 정도 또는 품질은 플라스틱 표면의 청결도에 영향을 받습니다. 최적의 전처리와 이후 접착을 위해서는 표면이 깨끗해야 합니다. 제품 표면에서 처리를 방해하는 오염원에는 먼지, 분진, 그리스, 오일이 있습니다. 실리콘, 이형제, 미끄럼 방지제 같은 저분자량 물질은 접착에 특히 해롭습니다. 소재의 순도도 중요한 요인입니다. 또한 안료와 염료 착색제에 사용되는 특정 가용성 또는 불용성 화합물이 접착에 악영향을 줄 수 있습니다.

처리된 플라스틱의 유효 기간(처리 경시 열화)은 수지 종류, 배합, 보관 장소의 주변 환경에 따라 달라집니다. 처리 제품의 유효 기간은 산화 방지제, 가소제, 슬립제 및 대전 방지제, 착색제와 안료, 안정제 등 저분자량 산화 물질(LMWOM)의 존재로 제한됩니다. 처리된 표면이 고온에 노출되면 분자 사슬의 이동성이 높아지며, 사슬 이동성이 높을수록 전처리 효과의 열화가 빨라집니다. 플라즈마 처리된 표면은 주변 환경 요인에 따라 열화 속도와 정도가 다릅니다. 열화 특성과 보관 유효 기간은 제조 공정 운영에 필수적입니다. 활성화된 표면의 유효 기간은 수 시간, 수 일, 수개월 또는 그 이상일 수 있습니다. 전처리 후 가능한 한 빨리 제품을 접착, 코팅, 도장 또는 장식할 것을 권장합니다.

플라즈마 표면 전처리

고전적인 전기 코로나 방전(유전체 장벽 방전)은 고전압원에 연결된 발생기와 전극, 전위가 0인 대향 전극, 장벽으로 사용되는 유전체를 이용해 얻습니다. 즉, 접지가 필요한 두 지점 사이에 전위차를 만드는 고주파 고전압 방전(승압 변압기)으로, 35 kV 이상, 20-25 kHz입니다. 맞춤형 전극 구성을 통해 평면, 곡면, 오목부, 격리부 등 다양한 표면 형상을 처리할 수 있습니다.

적용 사례로는 전기 커넥터용 코로나 방전 처리 시스템이 있으며, 핀 전극과 볼 전극의 조합으로 3D 소구경 구멍과 평평한 외부 표면을 동시에 처리합니다(미국 특허 US5051586, 1991).2 전기 방전의 결과로 플라즈마 영역에서 오존이 생성됩니다. 코로나 방전은 예컨대 용제나 세제 세척 후에 남는 눈에 보이지 않는 탄화수소 물질을 세정하는 데 상당히 효과적인 것으로 확인되었습니다.

통념: 대기압 플라즈마는 코로나 방전의 저비용 대체 기술이다.

사실: 코로나 방전은 더 넓은 표면적을 더 깊은 표면 깊이까지 처리하는 데 종종 더 효과적입니다. 실제로 많은 대기압 플라즈마 시스템이 더 비쌉니다.

전기 "공기 플라즈마"는 코로나 방전 스폿 처리(송풍 공기 플라즈마/강제 공기 코로나/송풍 아크라고도 함)입니다. 이 처리 헤드는 서로 근접한 두 개의 훅 전극이 고전압 변압기에 연결되어 약 7~12 kV의 전기 아크를 발생시키며, 주파수는 (전기 코로나 방전에 비해) 낮은 50~60 사이클/초입니다. 이후 강제 공기를 이용해 연속 전기 아크가 코로나 방전인 "플라즈마"를 만듭니다. 양극 접지는 필요하지 않습니다. 이 전처리 공정은 세정 능력이 사실상 없습니다. 오존이 생성됩니다.

통념: 코로나 방전 스폿 처리는 화염 처리보다 유효 기간이 길다.

사실: 학술 연구에 따르면 폴리올레핀에 대한 화염 플라즈마는 상대적으로 얕은 처리 깊이 때문에 처리 후 유효 기간이 더 깁니다.

대기압 플라즈마 또는 전기 송풍 이온 플라즈마(집속 코로나 플라즈마라고도 함)는 전기 발생기와 승압 변압기로 구동되는 단일 세관형 노즐 전극과 고압 공기를 사용하며, 처리 헤드 내부에서 강한 집속 플라즈마가 생성되어 바깥으로 분출됩니다. 이 전처리 공정은 기재에서 먼지, 이물질, 일부 탄화수소를 세정할 수 있으나 대부분의 실리콘과 슬립제는 제거하지 못합니다. 최신 연구에 따르면 표면의 미세 에칭이 기계적 접착을 높이는 새로운 표면 형상을 만들 수 있습니다. 오존 생성은 무시할 수 있는 수준입니다.

통념: 대기압 플라즈마는 전기적으로 전위가 없다.

사실: 특정 용도에서 전위가 0임이 확실히 입증되지 않는 한, 대기압 플라즈마는 "저전위"로 보는 것이 더 정확합니다. 장비 제조사 간에 성능 차이가 있습니다.

화염 플라즈마 처리는 공기와 탄화수소 가스의 연소(플라즈마 생성)에 존재하는 반응성이 매우 높은 화학종을 이용합니다. 화염 처리는 발열 반응이지만, 화학 작용기와 표면 젖음성 개선은 열이 만드는 것이 아닙니다. 화염 처리는 기재에서 먼지, 이물질, 일부 탄화수소를 세정합니다.

화염 처리는 실리콘, 이형제, 슬립제를 제거하지 못합니다. 화염 처리는 표면으로부터 처리 깊이가 5~10 nm로 상대적으로 얕기 때문에 전기 전처리보다 더 높은 젖음성, 산화도, 유효 기간을 부여할 수 있습니다. 오존은 생성되지 않습니다. 화염 처리 버너를 조달할 때는 리본형과 드릴 포트형의 차이, 그리고 제로 밸런스 레귤레이터의 이점을 비교하십시오.

통념: 화염 처리는 안전하지 않다. 이러한 잘못된 비판은 경쟁 장비 제조사에서 나옵니다.

사실: 화염 처리는 수십 년간 여러 산업에서 안전하고 효과적인 기법으로 사용되어 왔습니다.

Pyrosil®은 Applied Surface Technologies LLC와 The Sabreen Group Inc.가 최근 플라스틱(및 금속)용으로 최적화한, 새로 평가된 전처리 기법입니다. Pyrosil 공정은 30년 전 SURA Instruments GmbH가 개발한 독자적인 화염 기술로, 유리와 세라믹 전처리에 매우 효과적입니다.

최근 Sabreen은 접착제 접합, UV 잉크젯 접착, 장식 및 기능성 코팅이 필요한 플라스틱 용도에 맞게 이 공정을 독자적으로 발전시켰습니다. 다수 제품에서 결과가 우수했으며, 일부 경우에는 기존의 전기 방전 및 화염 방식보다 뛰어난 성능을 보였습니다. 최적의 접착 결합을 위해서는 프라이머 도포와 화염 연소의 공정 관리가 중요합니다.

Pyrosil 공정은 처리된 기재 위에 비정질 규산염 층을 형성하는 연소 화학 기상 증착 기술입니다. 표면은 전구체인 유기 규소 화합물이 포함된 가스 화염의 산화 영역으로 처리됩니다. 전구체는 공정 중에 열분해(열 분해)되고, 생성된 재가 비정질 규산염으로 표면에 증착되어 매우 얇은(20~40 nm) 강하게 접착하는 코팅을 형성합니다.

다시 말해 화학적으로 반응성이 매우 높은 유리 같은 층이 형성됩니다. 프로판과 혼합해 연소시키는 독자적인 화학 물질을 증발시켜 SiOx(이산화규소)를 기재 위에 증착합니다. SiOx는 높은 표면 장력을 만들어 친수성(젖음성)을 개선합니다. Pyrosil은 표준 화염 처리와 다릅니다. 손쉽게 확장 가능한 생산 시스템을 맞춤 제작할 수 있습니다.

통념: Pyrosil 공정은 기존 화염 처리와 같다.

사실: Pyrosil 기술은 화염 처리와 다릅니다. 가스와 실리콘 화합물이 혼합된 증착 공정입니다.

플라즈마 표면 전처리 선택

각 표면 전처리 방법은 용도에 따라 다르며 고유한 장점과 잠재적 한계가 있음을 인식하십시오. 견고한 결과를 위해 다음 요소를 고려하십시오.

• 폴리머는 산화 공정에 각기 다르게 반응합니다. 폴리머 기재의 종류와 최종 용도 성능 요건은 전처리 방법 선정에 매우 중요합니다.
• 기재(처리 대상 제품)가 전도성입니까? 예를 들어 금속 접촉 핀이 없는 조립 전 플라스틱 전기 커넥터 본체는 전기적으로 처리할 수 있지만, 조립된 커넥터는 전기 아크 문제가 생길 수 있습니다.
• 부품 형상: 깊은 오목부, 극단적인 테이퍼, 기타 불규칙한 형상에 비해 평평한 표면이 더 쉽게 처리됩니다. 좁은 영역과 텍스처가 심한 표면에서는 젖음 시험이 어렵습니다.
• 자재 취급 자동화: 전도성 벨트와 체인은 고전적인 전기 코로나 방전 및 스폿 처리기에서 전기 아크를 일으킬 수 있습니다. 대안으로 화염, 저온 가스 플라즈마 또는 저전위 대기압 플라즈마의 사용을 고려하십시오.
• 과처리를 피하십시오. 플라즈마로 과도하게 산화된 표면은 열 밀봉/용접 같은 후속 조립 공정에 악영향을 줄 수 있습니다.
• 모든 전처리 장비가 똑같지는 않습니다. 구축된 시스템의 품질을 실제 가동 상태에서 확인하십시오. 전기 처리 공정에서는 플라즈마 방전의 균일성을 관찰하고, 화염 처리에서는 리본형과 드릴 포트형 버너 및 연소 시스템 구성품의 차이를 검토하며, 저온 가스 플라즈마에서는 챔버 구조, 전극 선반의 품질, 특히 진공 펌프 제조사를 확인하십시오.

폴리머 접착 문제는 널리 퍼져 있으며 접착제에 국한되지 않습니다. 접착 결합 불량에는 상당한 비용 문제가 따릅니다. 플라즈마 표면 전처리는 가장 일반적인 개질 방법이며 비용 효율적이고 안전합니다. 오해와 혼란스러운 용어 때문에, 특정 용도에 어떤 방법을 사용할지 선택하기는 쉽지 않을 수 있습니다.

접촉각, 표면 젖음, 화학적 활성화의 과학을 이해하면, 가장 까다로운 폴리머 및 엘라스토머 소재를 사용하더라도 사실상 모든 접착 문제를 성공적으로 해결할 수 있습니다.

The Sabreen Group은 접착 결합 공정, 플라즈마 전처리, 첨단 제조 기법에 대한 종합적인 현장 교육 및 훈련을 제공합니다. 전처리 장비 시연은 실제 양산 부품과 실시간 시험을 사용하여 자체 시설에서 진행합니다. 결과를 보장합니다.

Scott R. Sabreen은 The Sabreen Group, Inc.의 설립자이자 사장입니다. The Sabreen Group은 레이저 마킹, 표면 전처리, 접착 결합, 장식 및 마감, 제품 보안 등 플라스틱 2차 가공 공정을 전문으로 하는 엔지니어링 기업입니다. Sabreen은 30년 넘게 선구적인 기술을 개발하고 제조 문제를 해결해 왔습니다. 972.820.6777로 연락하시거나 www.sabreen.com 또는 www.plasticslasermarking.com을 방문해 주십시오.

참고 문헌

• Mark Strobel, Mary Jane Walzak, Josephine M. Hill, Amy Lin, Elizabeth Karbashewski & Christopher S. Lyons (2012) A comparison of gas-phase methods of modifying polymer surfaces, Journal of Adhesion Science and Technology, 9:3, 365-383, DOI: 10.1163/156856195X00554
• Scott R. Sabreen, The Sabreen Group, Inc., "Surface Wetting Pretreatment Methods," Plastics Decorating magazine, 2002

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