接着接合ソリューション

複雑な2次元・3次元接合の課題に対応する専門的なプロセスエンジニアリング—航空宇宙、医療、自動車、消費財分野の世界的な製造企業に信頼される先進技術とシックスシグマ手法。

接着不良とプラスチックの接着接合

現場でのプラズマ試験と表面科学教育

接着不良および密着不良は、類似または異種の基材表面の界面で発生します。接合プロセスには、接着力と凝集力の両方が関与します。密着不良の種類は、これらの力の強さに応じて、接着破壊、凝集破壊、または基材破壊として特徴付けられます。接着破壊（剥離）は、一般に基材の特性、すなわち表面化学、表面エネルギー、表面処理および施工手順に起因します。凝集破壊は接着剤自体の内部強度に関係します。基材破壊は接合プロセスとは無関係で、基材そのものの強度に起因します。この場合、接着部は実際の基材よりも強くなっています。

密着性の問題は、ポリマーおよび金属、化学、接着剤、プライマー、コーティング、シラン、プラズマ前処理、表面品質、成形工程、試験方法の各分野に精通したプロセスエンジニアリングの専門家によって迅速に解決できます。

The Sabreen Groupは、先進技術とシックスシグマのプロセス手法を用いて、複雑な2次元・3次元の接合問題を解決し、卓越した成果を上げています。ジェット戦闘機、医療、自動車、電子機器、消費財など、幅広い用途に向けた革新的なソリューションを開発しています。当社の特許取得プロセスの1つは、湾岸戦争（Operation Desert Storm）中に「スマート爆弾」兵器システムの製造に採用され、現在も軍事・NASA用途における接合技術の卓越した標準として使用され続けています。また別の技術では、屋外用ハウジング向けポリオレフィン製品において、優れた水性コーティングの密着性能を実現しています。

SABREENの技術は、国際宇宙ステーションや医薬品から水中用アクションカメラまで、今日最も知られている数多くの軍事・民生製品の製造に採用されています。SABREENのエンジニアリングは、スミソニアン国立博物館に収蔵された「今年の医薬品・医療パッケージング製品」をはじめ、お客様のために業界最高峰の賞を数多く獲得してきました。プロジェクトの早期段階からの関与により、スケジュールの短縮を実現します。

SABREENの革新的ソリューション

幅広い材料および用途向けに設計されたカスタム接合・硬化・前処理技術。

ポリオレフィンの気密シール向けカスタム接合・硬化技術

カスタム前処理、インクジェット化学、UVLED硬化

PPS製ロック錠ダイヤルへのプラズマ前処理とカスタムインク

エラストマー製ウェアラブル向け画期的インクジェット技術

ポリカーボネートへの防曇・AR・ハードコートの光学機械接合

ポリオレフィン製クロージャー向けプラズマ前処理

自動車シート向け火炎ラミネーション

受賞歴のある医薬品・医療用おしゃれな避妊具ケース

スレートやシダーシェイクを模したポリマー屋根材の加飾・コーティング（40年保証の耐光性、耐火性、耐風性）

食洗機対応のFDA適合耐薬品性クリアトップコートによるフルカラーデジタル印刷

ソフトタッチ・木目調を再現するカスタム加飾と特殊効果トップコーティング

総合技術リファレンス

接着接合を成功させるための科学、材料、方法、品質管理に関する14の詳細トピックをご紹介します。トピックをクリックしてご覧ください。

接触角

接触角とは、液体-気体界面が固体界面と接する箇所で、通常液体側を通して測定される角度です。接触角は、Young（ヤング）の式により、液体による固体表面の濡れ性を定量的に表します。

表面エネルギーと濡れ性

多くのプラスチックが接合しにくい根本的な理由は、それらが疎水性の非極性材料であり、化学的に不活性で、表面の濡れ性が低い、すなわち表面エネルギーが低いためです。この疎水性（撥水性）という性能特性は、そうした特性を求める部品設計者にとっては理想的ですが、そのような材料を接合する必要がある製造業者にとっては大きな障害となります。堅牢な接着接合を実現するには、通常「親水性」の表面が必要です。最適な密着性を得るには、接着剤（コーティング、インク、または塗料）が接合対象の表面（被着体）を十分に「濡らす」必要があります。

「濡れ」とは、液体が流動して表面を覆い、接着剤と被着体の接合面との接触面積および引力を最大化することを意味します。液体が表面を効果的に濡らすためには、接着剤の表面エネルギーが、接合対象の被着体の表面エネルギー以下でなければなりません。あるいは、基材の表面エネルギーを高める必要があります。

静止（平衡）状態にある平坦な固体表面上の単一の液滴を考えてみます。固体表面と、その終端における上面への接線とがなす角度が接触角と呼ばれ、これは接触点における接線と固体表面の水平線との間で、液体側を通して測定される角度です。液滴の形状は、すべての液体が表面の収縮を通じて、含まれる体積を最小の表面積を持つ形状にしようとする分子間力によるものです。表面を収縮させる分子間力は「表面張力」と呼ばれます。表面張力は表面エネルギーの尺度であり、dynes/cm（SI単位ではN/m）で表されます。

固体基材の表面エネルギーが、液体（水、印刷インキ、接着剤・封止剤、コーティングなど）の表面張力に対して高いほど、「濡れ性」は良好になり、接触角は小さくなります。一般的な目安として、基材の表面エネルギーが液体の表面張力よりも約8～10 dynes/cm高い場合に、良好な接合密着性が得られます。

親水性表面と疎水性表面における「表面の濡れ」

化学的表面活性化

製造業者は、接触角やその他の濡れ性測定のみを接合問題の唯一の予測指標とし、日常的な表面試験の基準としてしまう傾向が強く見られます。しかし、化学的な表面機能性も同様に重要であり、これにより疎水性表面が接合可能な親水性表面へと活性化されます。化学的表面活性化には、気相の「グロー放電」による表面酸化前処理プロセスが用いられます。これらのプロセスは、自由電子、陽イオン、その他の化学種から成る極めて反応性の高い気体である「ガスプラズマ」を生成できることが特徴です。プラズマはしばしば物質の第4の状態と表現されます。エネルギーが供給されると、固体は液体に融解し、液体は気体に気化し、気体はイオン化して「プラズマ」となります。

物理学的には、これらのプラズマが生成される仕組みは方式によって異なりますが、表面の濡れ性に与える効果は類似しています。基本的な化学的・物理的反応として、プラズマ中で生成される自由電子、イオン、準安定種、ラジカル、およびUVが、ほとんどの高分子基材の表面分子結合を切断するのに十分なエネルギーで表面に作用します。これにより、ポリマー表面に反応性の高いフリーラジカルが生成され、これらは結合したり架橋したりするほか、酸素の存在下では急速に反応して基材表面にさまざまな化学官能基を形成します。接合性を高める極性官能基としては、カルボニル基（C=O）、カルボキシル基（HOOC）、ヒドロペルオキシド基（HOO-）、水酸基（HO-）などが挙げられます。ポリマーに取り込まれるわずかな量の反応性官能基であっても、表面の化学的機能性と濡れ性の向上に大きく寄与します。また、化学プライマー・溶剤や機械的な研磨（金型のテクスチャを含む）を、単独で、あるいは前処理と組み合わせて用いることもできます。

密着性と保存期間による経時変化に影響する要因

堅牢な密着強度を得るための前処理の程度や品質は、プラスチック表面の清浄度に左右されます。最適な前処理とその後の密着性を実現するには、表面が清浄でなければなりません。処理を阻害する製品表面の汚染源には、ほこり、粉塵、グリース、油分などがあります。シリコーン、離型剤、防滑剤などの低分子量材料は、接合にとって特に有害です。材料の純度も重要な要因です。さらに、顔料や染料の着色剤に使用される可溶性・不溶性の一部の化合物剤も、密着性に悪影響を及ぼすことがあります。

処理済みプラスチックの保存期間（処理効果の経時劣化）は、樹脂の種類、配合、保管場所の周囲環境によって左右されます。処理済み製品の保存期間は、酸化防止剤、可塑剤、滑剤、帯電防止剤、着色剤・顔料、安定剤などの低分子量酸化物質（LMWOM）の存在によって制限されます。処理済み表面が高温にさらされると、分子鎖の運動性が高まります。この運動性が高いほど、前処理効果の経時劣化は速く進みます。プラズマ処理された表面は、周囲環境の要因に応じて、劣化の速度と程度が異なります。経時劣化特性とその保存期間は、製造プロセスの運用において不可欠な要素です。活性化された表面の保存期間は、数時間、数日、数か月、あるいはそれ以上に及ぶ場合があります。前処理後はできるだけ速やかに、接合、コーティング、塗装、または加飾を行うことを推奨します。

プラズマ表面前処理の選定

それぞれの表面前処理方法は用途に応じたものであり、固有の利点と潜在的な制約を持つことをご理解ください。堅牢な結果を得るためには、以下の要因を考慮してください。

• ポリマーは酸化プロセスに対して異なる反応を示します。前処理方法の選定においては、高分子基材の種類と最終用途における性能要件が重要な決め手となります。
• 基材（処理対象製品）は導電性ですか。例えば、金属コンタクトピンが付いていない未組立のプラスチック製電子コネクター本体は電気的に処理できますが、組み立て済みのコネクターでは電気アーク（スパーク）の問題が生じる可能性があります。
• 部品形状—平坦な表面は、深い凹部、極端なテーパー、その他の不規則な形状と比較して処理が容易です。狭い部分や凹凸の激しい表面では、濡れ性試験の実施が困難です。
• 搬送自動化：導電性のベルトやチェーンは、従来型の電気式コロナ放電処理装置やスポット処理装置と組み合わせると電気アークを引き起こす可能性があります。代替策として、火炎処理、低温ガスプラズマ、または低電位大気圧プラズマの使用をご検討ください。
• 過剰処理は避けてください。プラズマによる過度な酸化表面は、ヒートシールや溶着など、後工程の組立プロセスに悪影響を及ぼす可能性があります。
• すべての前処理装置が同等というわけではありません。実際に稼働しているシステムの品質を確認してください。電気式処理プロセスではプラズマ放電の均一性を、火炎処理ではリボンバーナーと孔開きポートバーナーおよび燃焼系コンポーネントの違いを、低温ガスプラズマではチャンバー構造や電極棚の品質、特に真空ポンプのメーカーを確認することが重要です。

表面清浄度

表面品質を検査する最良の方法—Surface Analyst™ 2001は、化学的なダイン液を使用せずにインライン生産で接触角を測定できるハンディタイプのデジタル測定器です。この方法は非破壊であるため、ダイン液試験のように部品を削る必要がなく、通常どおり後工程に進めることができます。BTG Labs社によって開発されたSurface Analyst™は、接着接合、塗装、コーティング、印刷、除染など、表面状態が極めて重要な工程において、現場の技術者が高精度な表面測定技術を活用できるよう設計されています。

「弾道析出（ballistic deposition）」と呼ばれる特許技術を用いて、この装置は高純度の水滴を基材表面に滴下します。水滴の体積と面積を把握することで、装置は対象表面に対する水の接触角を算出します。装置は、数値化されたデータまたはPass/Fail（合否）表示により、ユーザーに即座にフィードバックを提供します。この装置による検査データにより、破壊的なダイン液試験に代わって、基材が接合プロセスに適切に準備されているかどうかを判断できます。ハンディユニットはあらゆる向きで使用可能で、目地のあるTPOなどの凹凸表面にも滑らかな表面にも対応します。このデータは、継続的な工程改善、問題の兆候となる品質のばらつきの特定、あるいは製品不良の根本原因の特定に活用できます。

BTG Labs Surface Analyst。写真提供：BTG LABS（513.469.1800）。

ダイン液の欠点

多くの用途では、文書化された試験手順に従い、ダイン液を用いて静的平衡接触角を確認するだけで十分な場合があります。塗布キットや「ダインペン／溶液」は有用な情報を提供しますが、表面張力の精密な測定値ではありません。表面張力の測定値は、個人の技術や液体の「中心」挙動の解釈によって大きくばらつくことがあります。ダインペン／溶液は、表面張力の顕著な差異を示す方向性の指標として知られており、経済的な価格で「良好」「不良」な接合可能表面を識別できます。複数回使用による汚染の問題から、ペンよりもボトル入りのダイン液の方が望ましい場合があります。

接着接合の破壊メカニズム

あらゆる接着接合用途において、最適な接合設計は極めて重要です。接合部には、引張、圧縮、せん断、剥離、劈開といった力が、しばしば複合的に作用します。接合の破壊メカニズムには、一般的に3つの明確な種類があります。

• 接着剤といずれかの被着体との界面で生じる接着破壊
• 接着剤層の破断により両方の表面に接着痕が残る凝集破壊
• 接着破壊と凝集破壊の両方の特徴を示す混合モード破壊

接着破壊は、接着剤と被着体（基材）との界面で発生します。目視では、片方の表面のみに接着剤の残留が見られます。現場で発生する接着破壊は、そのほとんどが製造プロセスに起因します。すなわち、材料、接着剤、表面処理、汚染、手順・作業品質、環境、品質管理試験、およびそれらの組み合わせです。残る原因は、使用期間の経過に伴う界面の劣化です。この後者の問題は、製品設計・認定段階で防止することができます。

凝集破壊は接着剤自体の破断によって生じ、両方の被着体（基材）の対応する面に接着剤が視覚的に残存することが特徴です。凝集破壊で破断した接合部は、高い強度性能（最適な乾燥時接着接合特性）を示します。接着剤の表面は「粗く」見えることがあり、施工時の接着剤よりも色が薄く見えることがあります。破壊は通常せん断によって生じますが、剥離応力、またはせん断と剥離の組み合わせによっても凝集破壊が生じることがあります。現場で発生する凝集破壊は、通常、不十分な重ね代長さや過度な剥離力など、不適切な接合設計に起因します。過度な多孔性（湿気への曝露）や、臨界サイズ以下のボイドの存在も、凝集破壊の原因となり得ます。

混合モード破壊は、界面が部分的に劣化しているため、接着破壊と凝集破壊の両方の特徴を示します。本質的に、この破壊モードは、接着接合の強度が凝集破壊強度よりも低い過渡的な段階です。

→ 接着接合の破壊モードについて詳しく見る

表面粗さ

表面粗さとは、固体表面の凹凸の程度を表すもので、その形状やうねりの大きさよりも小さく、結晶格子構造の不規則性よりも大きいスケールで捉えられます。粗さの程度は固体の濡れ性に影響します。粗さは表面積の増大と密接に関係するため、固体の濡れ性、液体の接触角、および密着性に影響を及ぼします。

接合対象部品の成形時の表面テクスチャに関して、テクスチャ加工された表面は、溶剤洗浄やプラズマ前処理に加えて、機械的なアンカー効果による密着性を高めます。テクスチャは金型内で加工することも、Scotch-Brite（研磨パッド）を用いて手作業で加工することも可能です。C-3（320番ストーン）程度のわずかなテクスチャでも効果があります。SPI仕上げガイドは以下のとおりです。

ポリマー表面エネルギーデータ

接着接合用途で使用される一般的なポリマーの表面エネルギーデータです。表をクリックすると拡大表示され、詳細をご確認いただけます。

構造用エポキシによる接着と硬化

多くのポリマー用途において、2液性・加熱硬化型の構造用エポキシ接着剤が最適です。2液性エポキシは、エポキシ樹脂と硬化剤を混合するか、「デュオパック」タイプのアプリケーターを使用します。最適なせん断強度・引張強度特性を得るには、均一で薄いボンドライン厚さ（0.002～0.007インチ）が望まれます。

完全硬化までの時間は、通常75°Fで7日間程度ですが、用途や環境条件によって変動します。加熱（120～210°F）により硬化速度を早めることができ、これによりさらなる重合が進み、エポキシの特性が向上する場合があります。焼付け時間と温度は用途によって異なります。1液性エポキシは混合の手間が不要ですが、硬化には加熱（通常250～300°F）が必要です。これに対し、2液性エポキシの可使時間は限られています。

接合強度を高めるために接着剤を余分に塗布するのは、よくある誤った施工方法です。過剰な接着剤は有害であり、接合不良の主要な原因となります。エポキシ接着剤は比較的高い熱膨張係数を持っています。最大せん断強度を得るには、ボンドラインを薄く均一な厚さ（通常3～5ミル）に保つ必要があります。最適なボンドライン厚さについては、接着剤メーカーから用途に応じた指針を得ることができます。あらかじめ計量された「デュオパック」タイプのアプリケーターを使用すれば、混合の問題を解消し、より正確な混合比を実現できます。これにより化学量論的な反応も向上し、強度とアウトガス特性の改善につながります。

ナイロンの接着接合プロセス方法

ナイロンとして広く知られるポリアミドは、半結晶性ポリマーです。最も一般的なグレードはナイロン6とナイロン6/6です。ナイロンは、耐熱性、耐溶剤性、電気シールド性が求められる自動車、航空宇宙、医療、工業分野の数千種類の用途で使用されています。これらの特性は性能面では優れていますが、表面の濡れ性の低さと吸湿性が、製造業者にとって接合上の課題となります。

表面特性

ナイロン系ポリマーは、疎水性で化学的に不活性であり、表面の濡れ性が低い（すなわち表面エネルギーが低い）ため、本質的に接合が困難です。さらに、ナイロンは吸湿性があり、大気中から質量比で3%を超える水分を吸収します。この水分自体が密着性の問題を引き起こします。吸湿速度は時間、相対湿度、温度に依存します。そのため、成形工程後はできるだけ速やかに接合プロセスを行うか、乾燥剤を入れた非ポリ製の密封袋に部品を厳重に梱包することが重要です。ナイロン樹脂の適切な乾燥手順は、加工および部品性能にとって極めて重要です。

ここで一見すると、上記の説明は矛盾しているように思われるかもしれません。ナイロンは疎水性なのでしょうか、それとも親水性なのでしょうか。この見かけ上の矛盾は、ナイロンの疎水的な挙動が表面特性であり、親水的な挙動がバルク（内部）特性であると理解することで解消されます。

ナイロンは有機ポリマーであるため、ほとんどのポリマーと同様に比較的低い表面エネルギーを持ちます。これはポリマーおよびその他有機材料の表面化学・表面物理学に起因するものです。しかし、ナイロン鎖中のアミド基は水を引きつけ、水のバルク吸収に関してこの材料に親水的な挙動をもたらします。そのため、ナイロンはバルクでは親水性材料として振る舞う一方、表面では疎水的な挙動を示すことがあります。

洗浄と前処理

高い接着接合強度を得るには、表面処理が極めて重要です。表面は清浄で、ほこり、グリース、油分による汚染がない状態でなければなりません。シリコーン、離型剤、防滑剤などの低分子量材料（LMWM）は接合を阻害します。ナイロン表面を適切に洗浄しLMWM材料を除去するには、トルエン、キシレン、アセトン、またはMEKを使用してください（会社の溶剤方針および州法に従うこと）。アルコールは弱い溶剤であり、表面的な汚れは除去できますが、炭化水素系の汚染物質は除去できません。リントフリー（糸くずの出ない）布の使用や、パウダーフリーの手袋の着用など、常に適切な作業技術を用いる必要があります。過剰な溶剤の使用は、未除去の化学物質による脆弱な境界層を形成し、曇りの蓄積を引き起こして接合を阻害します。

ナイロンの接合用途では、溶剤洗浄の直後にプラズマ前処理が必要になることがよくあります。ナイロン向けの気相表面酸化前処理には、電気式コロナ放電処理、電気式大気圧プラズマ、電気式空気プラズマ、火炎プラズマ、低圧RF低温ガスプラズマなどがあります。これらのプロセスは、自由電子、陽イオン、その他の化学種から成る極めて反応性の高い気体である「ガスプラズマ」を生成できることが特徴です。化学的な表面官能基化も併せて発生します。物理学的には、これらのプラズマが生成される仕組みは方式によって異なりますが、表面の濡れ性に与える効果は類似しています。それぞれの方法は用途に応じたものであり、利点や制約を有します。例えば、電気式前処理ではすべての多環芳香族炭化水素を除去・洗浄できないため、溶剤洗浄を継続する必要がある場合があります。RF低温ガスプラズマ前処理は炭化水素を除去できるため、事前洗浄は不要です。

一般的な目安として、基材の表面エネルギーが液体または接着剤の表面張力よりも約10 dynes/cm高い場合に、良好な接合密着性が得られます。未処理ナイロンの表面エネルギーは約40 dynes/cmです。そのため、処理後に望まれる表面エネルギーは50～54 dynesの範囲となります。この状態にあるとき、液体は表面を「濡らす」、すなわち密着すると言われます。表面エネルギーの「濡れ」を測定する一般的な方法として、試験方法ASTM D2578に準拠した校正済みダイン液の使用が挙げられます。

離型剤・可塑剤に起因する密着性の問題

塗装可能な離型剤も一部存在しますが、その他多くの離型剤は塗装の密着性に悪影響を及ぼします。プラスチック部品を金型から容易に分離するために使用されるこれらの薬剤を除去するには、さまざまな技術が必要となる場合があります。ワックスタイプの離型剤は溶剤洗浄で除去できる場合がありますが、塗装対象の部品にはこのタイプの離型剤は推奨されません。VOC排出規制、および多くの溶剤に伴う潜在的な火災・健康リスクにより、溶剤の使用はほぼ自動的に敬遠されます。水溶性の離型剤が大幅に推奨されます。これらはプラスチック表面から、一般的な水系洗剤溶液で容易に除去できます。

離型剤はプラスチック配合材料にブレンドされることもあり、これは「内部離型剤」と呼ばれます。内部離型剤は可能な限り避けるべきです。塗装性は直ちには損なわれない場合があり、QAの密着性試験でも初期の密着性は良好な結果を示すことがあります。しかし、内部離型剤が時間をかけて部品表面に移行し、塗装から数か月後に塗装の密着不良を引き起こすケースもあります。可塑剤は成形樹脂の耐衝撃性を高めるために添加されることがありますが、離型剤と同様に塗装の密着性を低下させることがよくあります。一部の可塑剤は徐々に表面に移行し、プラスチックと塗膜との界面を軟化させ、密着性の低下を招きます。この場合も、初期の塗装密着性試験では全く問題がないように見えることがありますが、その後、塗膜のプラスチック表面からの浮き上がりや剥離が後になって発生します。これにより、製品が使用開始されてから長期間を経た後に、高コストの現場不良や損害賠償請求につながる可能性があります。

密着性・耐摩耗性の測定手法

硬化したコーティングおよびインクの密着性と耐摩耗性は、いずれも重要な性能特性であり、その測定と管理は堅牢な製造にとって不可欠です。密着性と耐摩耗性は独立した物理特性であり、破壊モード解析の際に誤診断されることがよくあります。密着性・耐摩耗性の不良は、現場不良、スクラップ・手直し、利益の低下、顧客満足度の低下の主要な原因となります。これらの特性を測定する手法が存在します。

密着性と耐摩耗性の比較

使用期間を通じて耐久性のある高品質な製品を製造するには、プラスチック基材上の硬化コーティングおよびインクについて、最適な密着性と耐摩耗性（耐摩耗抵抗性）を製造段階で確保する必要があります。これらの特性は相互に関連することもありますが、しばしば相反する関係にもなります。つまり、硬化コーティングやインクは、密着性が良好で耐摩耗性が低い場合や、その逆の場合があります。密着性と耐摩耗性の適切な試験と理解は、仕様への適合を確実にし、コーティングおよび印刷の問題解決に非常に役立ちます。破壊メカニズム（密着性〔凝集性〕、耐摩耗性、またはその両方）を特定することが、エンジニアリング上の解決策を決定づけます。これらの特性を測定・分析するための従来の試験方法および新しい測定機器が存在します。

密着性試験方法

ASTM D3359「テープ試験による密着性測定の標準試験方法」は、その簡便さと低コストから、コーティングやインクの密着性試験において歴史的に最もよく知られ、広く使用されている方法といえます。テープ試験を実施するための最も基本的な手順は、以下のとおりです。

• 使用するテープの選定について合意する
• コーティングおよびインクは、試験前に完全に硬化していなければならない。
• 方法Aに従って塗膜にX字状の切込みを入れるか、方法Bに従って各方向に6本または11本の切込みを入れた格子パターンを作成する。
• テープディスペンサーからテープを2周分引き出して廃棄する。
• テープを指で押さえて平らに貼り付け、鉛筆の消しゴムなどでしっかりと擦る。テープの下の色の変化は、完全に密着していることを示す良い目安となる。
• 貼付から60～120秒以内に、テープの端をできるだけ180度に近い角度で、自身に折り返すように素早く（ただし急激に引っ張らず）引き剥がす。
• 切込み部分を検査し、基材からのコーティングの剥離を確認したうえで、あらかじめ定められた分類基準および図解（0B、1B、2B、3B、4B、5B）に基づいて密着性を評価する。

実際に採用されているカスタムエンジニアリングソリューション

SABREENの技術は、国際宇宙ステーションや医薬品から水中用アクションカメラ、軍事防衛システムに至るまで、今日最も知られている数多くの製品を支えています。

SABREENの専門知識を貴社にご活用ください

The SABREEN Groupは、「プラスチック二次加工の専門家（The Plastics Process Manufacturing Experts）」として国際的に広く認知されています。当社は、極めて過酷な環境下での信頼性を含め、あらゆる種類の用途に対応する堅牢なプロセスソリューションを開発・実装しています。ミッションクリティカルでゼロディフェクトが求められるジェット戦闘機のキャノピー射出システムから、ドローン、電子機器、水中構造物に至るまで幅広く対応します。SABREENは40年以上の実務経験を持ち、150件を超える技術論文の著者でもあり、カスタムエンジニアリングによる接着接合プロセスソリューションを提供しています。貴社にお伺いする際には、プラズマ前処理装置および表面分析装置を持参し、貴社の生産ラインで密着性ソリューションを実演いたします。

最も困難な密着性の課題をぜひSABREENにお寄せください

貴社の用途とSABREENのソリューションについて、無償でご相談いただけます。今すぐお電話ください。

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