Trang trí & hoàn thiện bề mặt nhựa

Trang trí & hoàn thiện bề mặt

Quy trình xuất sắc từ ý tưởng đến thương mại hóa

Sản phẩm đẹp mắt không tự nhiên mà có! Từ năm 1992, SABREEN đã giải quyết các vấn đề sản xuất nhựa cho 525 công ty tại 34 quốc gia. Các công nghệ đổi mới của chúng tôi được ứng dụng trong sản xuất nhiều sản phẩm quân sự và thương mại nổi tiếng nhất hiện nay, từ Trạm Vũ trụ Quốc tế (ISS) và dược phẩm cho đến camera hành động dưới nước. Đội ngũ kỹ thuật của SABREEN đã giành được nhiều giải thưởng hàng đầu ngành cho khách hàng, trong đó có giải Sản phẩm bao bì dược phẩm/y tế của năm, được đưa vào trưng bày tại Bảo tàng Quốc gia Smithsonian. Việc chúng tôi tham gia sớm vào dự án giúp đẩy nhanh tiến độ dự án.

Các quy trình đột phá của Sabreen giúp giảm chi phí sản xuất, đạt chất lượng Six Sigma và tạo lợi thế cạnh tranh quan trọng trên thị trường. Hãy để chúng tôi tạo ra những sản phẩm có vẻ ngoài ấn tượng cho công ty của quý khách.

Công nghệ dán keo & đóng rắn tùy chỉnh cho niêm phong kín khí vật liệu polyolefin

Nút bấm ô tô đèn nền kiểu "Ngày/Đêm": sơn phủ & bóc lớp bằng laser

In kỹ thuật số (in phun) trên bề mặt cong của bút hình trụ

In tampon 360° trên mặt số khóa két an toàn PPS, góc thoát khuôn 60°

In phun màu kỹ thuật số và khắc laser trên nhựa đàn hồi nhiệt dẻo và cao su. Tùy biến hàng loạt.

Khắc laser dưới bề mặt cho thông tin sản phẩm & bảo mật sản phẩm

In kỹ thuật số cho tùy biến hàng loạt

Lớp phủ trong suốt chuyên dụng cho độ bám dính & khả năng chịu va đập cao

In kỹ thuật số đa màu với lớp phủ trong suốt kháng hóa chất đạt chuẩn FDA, ổn định khi rửa trong máy rửa chén

Hộp đựng thuốc tránh thai thời trang đạt giải thưởng cho ngành dược/y tế

Ngói lợp polymer được trang trí/phủ mô phỏng đá phiến, gỗ tuyết tùng, bảo hành 40 năm về độ bền màu, khả năng chống cháy & chống gió

Trang trí tùy chỉnh & lớp phủ hiệu ứng đặc biệt mô phỏng cảm giác mềm mại (soft-touch) & vân gỗ

Các đơn vị trang trí sử dụng nhiều quy trình gia công thứ cấp khác nhau để tạo hiệu ứng bắt mắt cho bao bì và các chi tiết nhựa khác. Ngoài ra, chất tạo màu hiệu ứng đặc biệt có thể được ép trực tiếp vào chi tiết nhựa để tạo vẻ ngoài hấp dẫn ngay từ bản thân vật liệu. Tốt hơn nữa, chúng tôi có thể kết hợp các chất tạo màu này với các quy trình thứ cấp như sơn phun, in tampon, in chuyển nước (hydrographics), khắc laser và mạ kim loại để tạo ra các hiệu ứng đặc biệt độc đáo về thị giác và xúc giác.

Các loại chất tạo màu hiệu ứng đặc biệt

Bảng 1 liệt kê sáu nhóm chính của bột màu và thuốc nhuộm hiệu ứng đặc biệt. Tất cả đều có phiên bản không chứa kim loại nặng, và một số đáp ứng quy định của FDA về nhựa.

Bảng 1 liệt kê sáu nhóm chính của bột màu và thuốc nhuộm hiệu ứng đặc biệt. Tất cả đều có phiên bản không chứa kim loại nặng, và một số đáp ứng quy định của FDA về nhựa:

Bột màu xà cừ (Pearlescent). Loại bột màu xà cừ chính được dùng trong sơn, mực in và nhựa dựa trên các vảy mica phủ titanium dioxide. Khi độ dày lớp phủ tăng lên, màu sắc thay đổi từ trắng bạc sang vàng, đỏ, xanh dương và xanh lá. Có thể tạo ra các màu khác nhau bằng cách thêm lớp phủ thứ hai là oxit sắt (vàng kim và be) hoặc oxit crom (xanh lá), và dải màu kim loại (đồng thau và đồng đỏ) đạt được bằng cách thay titanium dioxide bằng oxit sắt.

Bột màu kim loại. Bột màu kim loại được làm từ hợp kim đồng và nhôm, có nhiều màu sắc và hình dạng hạt khác nhau. Phiên bản gốc đồng có màu từ vàng ánh xanh đến vàng ánh đỏ. Phiên bản gốc nhôm có màu bạc và xám bạc. Ban đầu, phần lớn sản phẩm có dạng vảy để tối đa hóa độ óng ánh. Cũng như với bột màu xà cừ, nhà gia công nhựa cần giảm thiểu lực cắt để giữ nguyên hình dạng hạt, và người pha màu thường trộn các bột màu có kích thước hạt khác nhau để đạt được sự cân bằng mong muốn giữa độ óng ánh và độ che phủ. Hạt nhỏ tạo độ che phủ; hạt lớn tạo độ óng ánh. Vì bột màu kim loại dẫn nhiệt và dẫn điện, chúng thường được dùng để tạo thêm các tính năng khác ngoài mục đích trang trí.

Thuốc nhuộm và bột màu huỳnh quang. Đôi khi được gọi là màu "phát sáng dưới ánh sáng ban ngày", màu huỳnh quang hoạt động theo nguyên lý "lấy của người này bù cho người kia". Ánh sáng ban ngày gồm bức xạ tử ngoại (UV), ánh sáng khả kiến và bức xạ hồng ngoại. Với bột màu thông thường, màu sắc chúng ta nhìn thấy là do phản xạ của các bước sóng ánh sáng khả kiến nhất định chiếu vào vật thể. Bột màu và thuốc nhuộm huỳnh quang tận dụng cả tia UV lẫn ánh sáng khả kiến. Thành phần hóa học của chúng cho phép phát ra một phần tia UV đã hấp thụ dưới dạng bức xạ khả kiến. Ánh sáng phát ra này cộng thêm vào ánh sáng khả kiến phản xạ, tạo ra màu sáng hơn nhiều và có vẻ như phát sáng. Hiệu ứng tương tự cũng xảy ra với đèn huỳnh quang thương mại. Nhiều sản phẩm tiêu dùng, từ kẹo cao su đến bột giặt, đã được đóng gói trong bao bì huỳnh quang nhằm thu hút ánh nhìn của người mua.

Bột màu lân quang. Còn gọi là bột màu "phát sáng trong bóng tối", bột màu lân quang đang được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực, bao gồm công tắc đèn, mặt số, nút bấm trên điều khiển TV và đồ chơi, chỉ là một vài ví dụ. Trong khi bột màu thông thường phát ra ánh sáng ngay khi hấp thụ, bột màu lân quang tương tác với nguồn sáng theo cách khác. Các bột màu này hấp thụ ánh sáng dễ dàng trên một dải bước sóng rộng nhưng phát lại ánh sáng đó rất chậm theo thời gian. Ban đầu, các bột màu này dựa trên hóa chất cadmium sulfide. Nhưng ngày nay, nhiều công ty đã cung cấp phiên bản không chứa kim loại nặng. Quý khách có thể "sạc" chi tiết được nhuộm bằng loại bột màu này bằng cách chiếu nguồn sáng khả kiến vào — một bóng đèn sợi đốt thông thường là đủ — và chi tiết đó sẽ phát sáng trong vài giờ sau khi rời khỏi nguồn sáng.

Chất tạo màu nhiệt sắc (thermochromic) và quang sắc (photochromic). Các chất tạo màu này tạo ra hiệu ứng đổi màu ấn tượng. Đúng như tên gọi, chất tạo màu nhiệt sắc đổi màu khi nhiệt độ thay đổi. Đây là các chất tạo màu phức hợp gồm thuốc nhuộm, chất hoạt hóa và dung môi. Điểm nóng chảy của dung môi quyết định nhiệt độ xảy ra sự đổi màu, còn thuốc nhuộm quyết định màu sắc. Chất nhiệt sắc hoạt động tốt nhất trong "nhựa mềm". Ví dụ, chúng hiệu quả hơn trong PE, polystyrene chịu va đập và PVC dẻo so với PP, polystyrene trong suốt hoặc PVC cứng. Điều này là do các loại nhựa mềm hơn có nhiều thể tích tự do hơn để chứa cả 3 thành phần cần thiết. Các chất nhiệt sắc thương mại có giá dao động rất lớn, nhưng tất cả đều phải được sử dụng ở hàm lượng khá cao để đạt hiệu ứng đổi màu rõ rệt. Chất tạo màu quang sắc dựa trên thuốc nhuộm thay đổi hình dạng phân tử khi tiếp xúc với ánh nắng mặt trời. Chất quang sắc có thể dùng ở hàm lượng thấp (khoảng 0.5% trở xuống) và hoạt động tốt với nhựa trong suốt.

Lớp phủ trang trí gốc nước mang lại vẻ ngoài vượt trội, tính năng, giá trị sử dụng và thân thiện với môi trường. Lớp phủ gốc nước là công nghệ đang phát triển nhanh, sử dụng nước làm phương tiện truyền lớp phủ lên bề mặt nhựa, và đang trở thành tiêu chuẩn mới, thay thế nhiều loại lớp phủ gốc dung môi. Các công thức gốc nước ngày nay có thể mang lại đặc tính thẩm mỹ và cơ lý tương đương hoặc tốt hơn so với gốc dung môi trong nhiều ứng dụng.

Lớp phủ gốc nước hiệu năng cao đạt tiêu chuẩn hoàn thiện trang trí cực cao và đang nhanh chóng chiếm lĩnh nhiều phân khúc thị trường sơn và lớp phủ. Lớp phủ gốc nước "xanh" về môi trường và đáp ứng các quy định phát thải nghiêm ngặt, nhờ đó nhà sản xuất có thể chuyển đổi từ hệ sơn gốc dung môi sang gốc nước trong nhiều ứng dụng. Lớp phủ gốc nước ít độc hại hơn, có hàm lượng VOC thấp và ít dễ cháy hơn. Việc sử dụng lớp phủ này sẽ giảm phát thải khí và cải thiện sức khỏe, an toàn cho người lao động.

Lớp phủ gốc nước có nhiều cơ chế đóng rắn khác nhau, bao gồm a) bay hơi, b) sấy trong lò và c) đóng rắn bằng tia UV. Trong những năm gần đây, các ngành công nghiệp gồm ô tô, hàng hải và OEM kiến trúc đã gia tăng đáng kể việc sử dụng lớp phủ gốc nước có màu và lớp phủ trong (topcoat).

Trong lớp phủ gốc dung môi, môi trường hóa lỏng là dung môi hữu cơ hoặc hỗn hợp các dung môi hữu cơ (MEK, MIBK, xylene, toluene, v.v.). Để được xếp loại là lớp phủ "gốc nước", nước phải là môi trường hóa lỏng quan trọng hoặc chủ yếu. Hầu hết các lớp phủ được xếp loại gốc nước cũng chứa một số đồng dung môi hữu cơ trong môi trường hóa lỏng. Đây thường là các ketone, alcohol và ester phân cực có trọng lượng phân tử thấp. Thành phần hóa học điển hình gồm khoảng 50% nước, 45% chất rắn và 5% đồng dung môi (có thể dao động từ 2-20% môi trường hóa lỏng).

Phương pháp thi công

Các quy trình thi công thông thường có thể áp dụng cho lớp phủ gốc nước, bao gồm mọi phương pháp phun sơn và nhúng phủ. Điều này mang lại lợi thế cho quy trình gốc nước so với sơn hàm lượng rắn cao vốn không thể nhúng phủ do độ nhớt cao hơn. Các phương pháp phun bao gồm phun khí nén truyền thống, HVLP, phun không khí (airless) và phun không khí hỗ trợ khí (air-assisted airless). Súng phun sơn có thể được vệ sinh bằng nước hoặc dung dịch gốc nước thay vì dung môi pha sơn hoặc acetone.

Lưu ý về sấy khô

Thời gian đóng rắn của lớp phủ gốc nước dài hơn nhiều so với lớp phủ gốc dung môi tương ứng. Cần có đủ thời gian bay hơi (flash-off) giữa buồng phun và lò sấy khi sấy cưỡng bức hoặc nung lớp phủ. Nếu không, có thể xảy ra hiện tượng phồng rộp do dung môi (solvent popping). Cũng cần đảm bảo nhiệt độ bề mặt chi tiết cao hơn điểm sương để tránh hình thành ngưng tụ. Vấn đề này thường không đáng lo trong các tháng ấm, nhưng có thể là mối lo ngại trong các tháng lạnh.

Thời tiết ấm với độ ẩm cao có thể kéo dài thời gian bay hơi và sấy khô. Nếu độ ẩm cao, hơi nước thoát ra trong quá trình sấy không có nơi thoát, khiến lớp màng không đóng rắn được. Bằng cách cung cấp luồng khí vừa phải và tăng nhiệt độ, có thể cấp liên tục không khí tươi cho lớp phủ để tăng khả năng chứa hơi ẩm của không khí. Toàn bộ nước phải được loại bỏ khỏi lớp phủ trước khi chi tiết tiếp xúc với nhiệt độ đóng băng. Nếu không thực hiện điều này, có thể dẫn đến mất độ bám dính do lượng nước còn lại sẽ giãn nở khi đóng băng.

Độ bám dính và độ bền mài mòn của lớp phủ và mực in đã đóng rắn là hai đặc tính hiệu năng then chốt, và việc đo lường, kiểm soát chúng là yếu tố thiết yếu để sản xuất ổn định. Độ bám dính và độ bền mài mòn là hai đặc tính vật lý riêng biệt và thường bị chẩn đoán sai khi phân tích nguyên nhân lỗi. Độ bám dính và độ bền mài mòn kém là nguyên nhân hàng đầu gây ra lỗi tại hiện trường, phế phẩm và làm lại, giảm lợi nhuận và khách hàng không hài lòng. Đã có các kỹ thuật để đo lường những đặc tính này.

Độ bám dính so với độ mài mòn

Độ bám dính và độ bền (khả năng chống) mài mòn tối ưu của lớp phủ và mực in đã đóng rắn trên vật liệu nền nhựa phải đạt được trong quá trình sản xuất để tạo ra sản phẩm chất lượng cao, bền suốt vòng đời sử dụng. Các đặc tính này có thể phụ thuộc lẫn nhau nhưng thường loại trừ nhau. Nghĩa là, lớp phủ và mực in đã đóng rắn có thể có độ bám dính tốt nhưng độ mài mòn kém, hoặc độ bám dính kém nhưng độ mài mòn tốt. Việc kiểm tra và hiểu đúng về độ bám dính và độ mài mòn đảm bảo tuân thủ thông số kỹ thuật và có giá trị to lớn trong việc giải quyết các vấn đề về lớp phủ và in ấn. Việc xác định cơ chế lỗi — bám dính (kết dính nội), mài mòn, hoặc cả hai — sẽ quyết định giải pháp kỹ thuật quy trình. Đã có các phương pháp kiểm tra truyền thống và thiết bị mới để đo lường và phân tích các đặc tính này.

Phương pháp kiểm tra độ bám dính

Tiêu chuẩn ASTM D 3359 — Phương pháp kiểm tra đo độ bám dính bằng phép thử băng dính (Tape Test) — có lẽ là phương pháp được biết đến rộng rãi nhất trong lịch sử để kiểm tra độ bám dính của lớp phủ và mực in, nhờ tính đơn giản và chi phí thấp. Quy trình cơ bản nhất để thực hiện phép thử băng dính bao gồm các bước sau:

• Thống nhất về loại băng dính được sử dụng.
• Lớp phủ và mực in phải được đóng rắn hoàn toàn trước khi kiểm tra.
• Rạch hình chữ X trên lớp màng theo Phương pháp A, hoặc rạch theo dạng lưới với sáu hoặc mười một đường cắt theo mỗi hướng theo Phương pháp B của phép thử.
• Tháo bỏ hai vòng băng dính đầu tiên từ cuộn băng.
• Dùng ngón tay miết băng dính vào đúng vị trí, sau đó chà mạnh bằng đầu tẩy của bút chì hoặc vật tương tự. Màu sắc bên dưới băng dính là dấu hiệu tốt cho thấy đã tiếp xúc hoàn toàn.
• Trong vòng 60-120 giây sau khi dán, gỡ băng dính bằng cách kéo nhanh đầu tự do (không giật mạnh) gập ngược lại chính nó với góc càng gần 180 độ càng tốt.
• Kiểm tra khu vực đã rạch để xem lớp phủ có bong khỏi vật liệu nền hay không, và đánh giá độ bám dính theo các mô tả và phân loại minh họa đã định trước (0B, 1B, 2B, 3B, 4B, 5B).

Nhà thiết kế có thể cải thiện độ bám dính bằng cách tạo nhám cho bề mặt khuôn. Bề mặt nhám tạo ra các đỉnh và rãnh, mang lại độ bám dính khóa cơ học. Việc tạo nhám có thể thực hiện ngay trong khuôn hoặc thủ công bằng miếng Scotch-Brite kết hợp làm sạch bằng dung môi. Tạo nhám sẵn trong khuôn được ưu tiên vì giữ nguyên đặc tính bề mặt mà không phát sinh thêm chi phí nhân công/hóa chất. Ví dụ, độ hoàn thiện khoang khuôn NTMA "40-Diamond buffed 1200 Grit" nhiều khả năng sẽ cải thiện độ bền liên kết so với độ hoàn thiện "10-Fine Diamond 8000 Grit" (phạm vi 0 đến 3 micron). Tham khảo Hình 4 — Độ hoàn thiện bề mặt khuôn theo SPI. Ngay cả bề mặt hơi nhám cũng mang lại lợi ích. Đối với các ứng dụng có lỗ khuất, như đầu nối, chốt lõi khắc ăn mòn trong khuôn rất hiệu quả.

Khả năng tương thích giữa mực in và vật liệu nền polymer — Trong số các polymer khó in phun nhất có: nhựa acetal (POM), polyamide (nylon), polyolefin, polyester (PET), polyphenylene sulfide (PPS), polyetheretherketone (PEEK), polyetherimide (PEI), polyimide "Kapton" (PI), polytetrafluoroethylene (PTFE) và polyurethane (PUR). Nhà thiết kế lựa chọn các vật liệu năng lượng bề mặt thấp (LSE) này vì đặc tính nhẹ có thể thay thế kim loại, độ cứng và độ bền cao, khả năng kháng hóa chất, cùng đặc tính vật lý ổn định ở nhiệt độ sử dụng cao.

Để in ấn & trang trí thành công, mực in & lớp phủ phải đạt được độ bám dính lâu dài trên bề mặt polymer. Độ bám dính phụ thuộc chủ yếu vào các hiện tượng bề mặt, tức là mực ở nhiệt độ cao phải phun dễ dàng từ đầu in và tương tác phù hợp với vật liệu nền. Mực phải có khả năng tiếp xúc mật thiết với bề mặt vật liệu nền polymer. Sự tiếp xúc mật thiết này được gọi là thấm ướt hay làm ướt bề mặt, chỉ khả năng lan trải của mực trên bề mặt. Hầu hết bề mặt polymer có tính kỵ nước tự nhiên và chống lại việc bị làm ướt. Đặc trưng của các loại nhựa này là bề mặt trơ về mặt hóa học, không xốp, có năng lượng bề mặt thấp, khiến việc bám dính khi in gần như không thể. Năng lượng bề mặt là phần năng lượng dư tồn tại ở bề mặt (khác với phần khối) của vật rắn. Phần năng lượng dư này tồn tại vì các phân tử ở bề mặt không thể tương tác với nhiều phân tử lân cận cùng loại như các phân tử ở phần khối có thể; do đó, chúng có năng lượng tương tác dư.

Ví dụ — Polyamide, thường được gọi là nylon, là một polymer bán tinh thể. Hai loại phổ biến nhất là Nylon 6 và Nylon 6/6. Các polymer nylon vốn khó liên kết vì có tính kỵ nước, trơ về mặt hóa học và khả năng thấm ướt bề mặt kém (tức năng lượng bề mặt thấp). Ngoài ra, nylon có tính hút ẩm và sẽ hấp thụ độ ẩm vượt quá 3% khối lượng nước từ không khí. Bản thân độ ẩm gây ra vấn đề về độ bám dính. Quy trình sấy nhựa nylon đúng cách rất quan trọng đối với quá trình gia công và hiệu năng của chi tiết. Đáng chú ý nhất, tính kỵ nước của nylon là đặc tính bề mặt, còn tính ưa nước là đặc tính của phần khối. Vì nylon là polymer hữu cơ, nó có năng lượng bề mặt tương đối thấp. Đây là hệ quả của hóa học bề mặt và vật lý bề mặt của polymer và các hợp chất hữu cơ khác. Tuy nhiên, các nhóm amide trong chuỗi nylon hút nước, tạo nên tính ưa nước của vật liệu này khi xét về khả năng hấp thụ nước ở phần khối. Do đó, ở phần khối, nylon có thể biểu hiện như vật liệu ưa nước, nhưng ở bề mặt, nó có thể biểu hiện tính kỵ nước.

Polyphenylene sulfide (PPS) có khả năng kháng ăn mòn rộng nhất trong số các loại nhựa kỹ thuật cao cấp. Sản phẩm PPS không hút ẩm nên không gặp vấn đề giãn nở kích thước như nylon (polyamide). Tuy nhiên, việc sử dụng nhựa khô khi ép khuôn vẫn rất quan trọng. Bản thân độ ẩm là vấn đề đáng lo ngại. Hàm lượng ẩm cao có thể tạo ra bọt khí (voids), gây ảnh hưởng xấu đến hiệu năng chi tiết, ảnh hưởng độ bám dính và làm thay đổi tính thẩm mỹ. Thời gian giữa sấy và gia công nên càng ngắn càng tốt. PPS nên được sấy bằng máy sấy phễu hút ẩm. Không nên dùng lò sấy khí nóng. Để đạt trạng thái tinh thể hoàn toàn, cần nhiệt độ khuôn tối thiểu từ 275 đến 300°F. Khi PPS được ép khuôn ở nhiệt độ dưới 275°F, sản phẩm ép có cấu trúc vô định hình hoặc bán tinh thể, và giữ nguyên trạng thái này cho đến khi tiếp xúc với nhiệt độ sử dụng cao hơn (bao gồm cả đóng rắn bằng nhiệt). Nếu nhiệt độ sử dụng vượt quá nhiệt độ ép khuôn, chi tiết sẽ trở nên tinh thể hóa nhiều hơn, dẫn đến thay đổi kích thước và đặc tính. Ví dụ, nhiệt độ biến dạng nhiệt (HDT) ở 264 psi (1.8 MPa) của PPS gia cường 40% sợi thủy tinh được ép ở trạng thái không tinh thể chỉ là 350°F nhưng tăng lên trên 500°F (260°C) ở trạng thái tinh thể. Ngoài ra, nhiệt độ khuôn ảnh hưởng đáng kể đến vẻ ngoài bề mặt.

Các vật liệu trọng lượng phân tử thấp — như silicone, chất chống dính khuôn, chất chống trượt và phụ gia quy trình — cản trở khả năng chảy của mực và khả năng tiếp xúc mật thiết cần thiết cho độ bám dính. Một số hợp chất tan hoặc không tan được dùng trong bột màu và thuốc nhuộm có thể ảnh hưởng xấu đến độ bám dính. Thành phần hóa học của bề mặt sau ép khuôn, độ nhám và độ xốp ảnh hưởng đáng kể đến khả năng chảy của mực và độ bám dính. Mức độ hoặc chất lượng xử lý và bám dính chịu ảnh hưởng bởi độ sạch của bề mặt nhựa. Bề mặt phải sạch để đạt được tiền xử lý tối ưu và độ bám dính mực sau đó. Nhiễm bẩn bề mặt — như chất chống dính khuôn gốc silicone, bụi bẩn, dầu mỡ và dấu vân tay — cản trở quá trình xử lý.

Độ tinh khiết của vật liệu cũng là một yếu tố quan trọng. Thời hạn sử dụng của nhựa đã qua xử lý phụ thuộc vào loại nhựa nền, công thức phối liệu và môi trường xung quanh khu vực lưu kho. Thời hạn sử dụng của sản phẩm đã xử lý bị giới hạn bởi sự hiện diện của các hợp chất oxy hóa trọng lượng phân tử thấp (LMWOM), như chất chống oxy hóa, chất hóa dẻo, chất chống trượt và chống tĩnh điện, chất tạo màu và bột màu, chất ổn định, v.v. Việc bề mặt đã xử lý tiếp xúc với nhiệt độ cao làm tăng độ linh động của chuỗi phân tử — độ linh động chuỗi càng cao, quá trình lão hóa xử lý càng nhanh. Độ linh động của chuỗi polymer trong vật liệu đã xử lý khiến các vị trí liên kết được tạo ra bởi quá trình xử lý di chuyển ra xa khỏi bề mặt. Các thành phần này cuối cùng có thể di chuyển đến bề mặt polymer.

---