Kunststoffdekoration & -veredelung

Dekoration und Veredelung

Prozessexzellenz von der Konzeption bis zur Marktreife

Großartig aussehende Produkte entstehen nicht von selbst! Seit 1992 hat SABREEN Fertigungsprobleme in der Kunststoffverarbeitung für 525 Unternehmen in 34 Ländern gelöst. Unsere innovativen Technologien kommen bei der Herstellung vieler der bekanntesten militärischen und kommerziellen Produkte von heute zum Einsatz – von der Internationalen Raumstation über Pharmazeutika bis hin zu Unterwasser-Actionkameras. Das Engineering von SABREEN hat für unsere Kunden branchenführende Auszeichnungen gewonnen, darunter das Pharma-/Medizinverpackungsprodukt des Jahres, das ins Smithsonian National Museum aufgenommen wurde. Unsere frühzeitige Projektbeteiligung ermöglicht beschleunigte Projektzeitpläne.

Die bahnbrechenden Verfahren von Sabreen führen zu kostengünstigerer Fertigung, Six-Sigma-Qualität und entscheidenden Marktvorteilen. Lassen Sie uns dynamische Produkte mit überzeugender Optik für Ihr Unternehmen entwickeln.

Kundenspezifische Klebe- und Aushärtungstechnologien für die hermetische Abdichtung von Polyolefinen

Hinterleuchtete „Tag/Nacht“-Automobil-Bedientasten: Lackierung und Laserablation

Digitaldruck (Tintenstrahl) auf konturierten zylindrischen Stiftoberflächen

360°-Tampondruck auf PPS-Zifferblatt für Schließanlagen, 60°-Entformungsschräge

Digitaler Farb-Tintenstrahldruck und Laserbeschriftung auf thermoplastischen Elastomeren und Kautschuken. Kundenindividuelle Massenfertigung.

Subsurface-Laserbeschriftung für Produktinformationen und Produktsicherheit

Digitaldruck für kundenindividuelle Massenfertigung

Spezieller Klarlack-Decklack für Haftung und hohe Schlagzähigkeit

Vollfarbiger Digitaldruck mit FDA-konformem, chemikalienbeständigem Klarlack für Spülmaschinenbeständigkeit

Preisgekrönte, modische Aufbewahrungsboxen für Verhütungsmittel im Pharma-/Medizinbereich

Polymer-Dachziegel, dekoriert/beschichtet zur Nachbildung von Schiefer und Zedernschindeln, 40 Jahre Garantie auf Lichtechtheit, Feuer- und Windbeständigkeit

Individuelle Dekoration und Spezialeffekt-Decklacke zur Nachbildung von Soft-Touch- und Holzmaserungsoptik

Veredler setzen eine Vielzahl von Sekundärprozessen ein, um auffällige Effekte für Behälter und andere Kunststoffteile zu erzielen. Zusätzlich können Spezialeffekt-Farbmittel in Kunststoffteile eingearbeitet werden, um bereits für sich eine attraktive Optik zu erzielen. Noch besser: Wir können diese Farbmittel mit Sekundärprozessen wie Lackspritzen, Tampondruck, Hydrografik, Laserbeschriftung und Metallisierung kombinieren, um einzigartige visuelle und haptische Spezialeffekte zu erzielen.

Arten von Spezialeffekt-Farbmitteln

Tabelle 1 listet sechs Hauptklassen von Spezialeffekt-Pigmenten und -Farbstoffen auf. Alle sind schwermetallfrei erhältlich, und einige entsprechen den FDA-Vorschriften für Kunststoffe.

Tabelle 1 listet sechs Hauptklassen von Spezialeffekt-Pigmenten und -Farbstoffen auf. Alle sind schwermetallfrei erhältlich, und einige entsprechen den FDA-Vorschriften für Kunststoffe:

Perlglanzpigmente. Der wichtigste Typ der in Lacken, Druckfarben und Kunststoffen verwendeten Perlglanzpigmente basiert auf Glimmerplättchen, die mit Titandioxid beschichtet sind. Mit zunehmender Schichtdicke variiert die Farbe von silbrig-weiß über Gelb, Rot und Blau bis Grün. Weitere Farben lassen sich durch eine zweite Beschichtung mit Eisenoxid (Gold und Beige) oder Chromoxid (Grün) erzielen, und eine Reihe metallischer Farbtöne (Bronze und Kupfer) entsteht durch den Ersatz von Titandioxid durch Eisenoxid.

Metallicpigmente. Metallicpigmente werden aus Kupferlegierungen und Aluminium hergestellt und sind in verschiedenen Farben und Partikelformen erhältlich. Die Kupfervarianten reichen farblich von leuchtendem Grüngold bis Rotgold. Aluminiumvarianten sind silber- und silbergrau. Ursprünglich lag der Großteil des Angebots in Flockenform vor, um den Glanz zu maximieren. Wie bei Perlglanzpigmenten muss der Kunststoffverarbeiter darauf achten, Scherkräfte zu minimieren, um die Partikelform zu erhalten; typischerweise mischt der Colorist Pigmente unterschiedlicher Partikelgrößen, um das gewünschte Verhältnis von Glanz und Deckkraft zu erzielen. Kleinere Partikel sorgen für Deckkraft, größere Partikel für Glanz. Da Metallicpigmente Wärme und Strom leiten, werden sie häufig auch zur Erzielung weiterer funktionaler Eigenschaften neben der Dekoration eingesetzt.

Fluoreszierende Farbstoffe und Pigmente. Manchmal auch als „Tageslicht-Leuchtfarben“ bezeichnet, funktionieren fluoreszierende Farben nach dem Prinzip, dem einen zu nehmen, um dem anderen zu geben. Tageslicht besteht aus ultravioletter, sichtbarer und infraroter Strahlung. Bei herkömmlichen Pigmenten entsteht die von uns wahrgenommene Farbe durch die Reflexion bestimmter Wellenlängen des sichtbaren Lichts, das auf das Objekt trifft. Fluoreszierende Pigmente und Farbstoffe nutzen sowohl die ultravioletten als auch die sichtbaren Strahlen. Ihre chemische Zusammensetzung ermöglicht es ihnen, einen Teil der absorbierten UV-Strahlen als sichtbare Strahlung wieder abzugeben. Dieses emittierte Licht addiert sich zum reflektierten sichtbaren Licht, wodurch eine deutlich hellere Farbe entsteht, die zu leuchten scheint. Ein ähnlicher Effekt tritt bei handelsüblicher Leuchtstoffbeleuchtung auf. Konsumprodukte von Kaugummi bis Waschmittel wurden in fluoreszierenden Verpackungen angeboten, um die Aufmerksamkeit der Käufer zu gewinnen.

Phosphoreszierende Pigmente. Auch als „Dunkelleucht“-Pigmente bezeichnet, finden phosphoreszierende Pigmente Anwendung in einer Vielzahl von Produkten, darunter Lichtschalter, Zifferblätter, Tasten an Fernbedienungen und Spielzeug, um nur einige zu nennen. Während herkömmliche Pigmente Licht ebenso schnell abgeben, wie sie es absorbieren, verhalten sich phosphoreszierende Pigmente anders gegenüber Lichtquellen. Diese Pigmente absorbieren Licht über einen breiten Wellenlängenbereich, geben es jedoch nur sehr langsam über die Zeit wieder ab. Ursprünglich basierten diese Pigmente auf einer Cadmiumsulfid-Chemie. Heute bieten jedoch mehrere Unternehmen schwermetallfreie Varianten an. Man „lädt“ das mit solchen Pigmenten eingefärbte Bauteil auf, indem man es einer sichtbaren Lichtquelle aussetzt – eine gewöhnliche Glühlampe genügt – und das Bauteil leuchtet danach noch mehrere Stunden nach, nachdem es der Lichtquelle entnommen wurde.

Thermochrome und photochrome Farbmittel. Diese Farbmittel erzeugen auffällige Farbwechseleffekte. Wie der Name schon sagt, ändern thermochrome Farbmittel ihre Farbe als Reaktion auf eine Temperaturänderung. Es handelt sich um komplexe Farbmittel, die aus einem Farbstoff, einem Aktivator und einem Lösemittel bestehen. Der Schmelzpunkt des Lösemittels bestimmt die Temperatur, bei der der Farbwechsel stattfindet, während der Farbstoff die Farbe bestimmt. Thermochrome Farbmittel funktionieren am besten in „weichen Kunststoffen“. Sie sind beispielsweise wirksamer in PE, schlagfestem Polystyrol und flexiblem PVC als in PP, kristallinem Polystyrol oder starrem PVC. Der Grund dafür ist, dass weichere Kunststoffe über mehr freies Volumen verfügen, um alle drei erforderlichen Komponenten aufzunehmen. Handelsübliche thermochrome Farbmittel variieren stark im Preis, müssen jedoch alle in relativ hoher Konzentration eingesetzt werden, um einen deutlichen Farbwechseleffekt zu erzielen. Photochrome Farbmittel basieren auf Farbstoffen, die bei Sonnenlichteinwirkung ihre Molekülform ändern. Photochrome Farbmittel können in niedrigen Konzentrationen (etwa 0,5 % und darunter) eingesetzt werden und eignen sich gut für transparente Kunststoffe.

Dekorative Wasserlacke bieten eine hervorragende Optik, Funktionalität und Wertigkeit und sind zugleich umweltfreundlich. Wasserlack ist eine sich schnell entwickelnde Technologie, bei der Wasser als Transportmedium für den Lack auf die Kunststoffoberfläche dient, und wird zunehmend zum neuen Standard, der viele lösemittelbasierte Systeme ablöst. Die heutigen Wasserlack-Chemien können bei vielen Anwendungen gleichwertige oder bessere kosmetische und physikalische Leistungseigenschaften bieten als lösemittelbasierte Systeme.

Hochleistungs-Wasserlacke erreichen höchste dekorative Oberflächenqualität und setzen sich in vielen Lack- und Beschichtungsmarktsegmenten zunehmend durch. Wasserlacke sind umweltfreundlich („grün“) und erfüllen strenge Emissionsvorschriften, wodurch Hersteller in vielen Anwendungen von lösemittelbasierten Lacksystemen umsteigen konnten. Wasserlacke sind weniger toxisch, weisen niedrige VOC-Werte auf und sind weniger entflammbar. Ihr Einsatz reduziert Luftemissionen und verbessert die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter.

Wasserlacke sind mit unterschiedlichen Aushärtungsmechanismen erhältlich, darunter a) Verdunstung, b) Ofentrocknung und c) UV-Härtung. In den letzten Jahren haben Branchen wie Automobil-, Schiffbau- und Architektur-OEMs den Einsatz pigmentierter und klarer (Decklack-)Wasserlacke deutlich erhöht.

Bei lösemittelbasierten Lacken ist das Fließmedium ein organisches Lösemittel oder eine Mischung organischer Lösemittel (MEK, MIBK, Xylol, Toluol usw.). Um als „Wasserlack“ eingestuft zu werden, muss Wasser ein wesentliches oder überwiegendes Fließmedium sein. Die meisten als Wasserlack geltenden Beschichtungen enthalten im Fließmedium zudem organische Co-Lösemittel. Dabei handelt es sich meist um niedermolekulare polare Ketone, Alkohole und Ester. Die typische chemische Zusammensetzung beträgt etwa 50 % Wasser, 45 % Feststoffe und 5 % Co-Lösemittel (kann im Bereich von 2–20 % des Fließmediums variieren).

Verfahrensanwendung

Herkömmliche Auftragsverfahren können bei Wasserlacken eingesetzt werden, einschließlich aller gängigen Sprühverfahren und der Tauchbeschichtung. Dies verschafft Wasserlackverfahren einen Vorteil gegenüber Hochfeststofflacken, die aufgrund ihrer höheren Viskosität nicht tauchbeschichtet werden können. Zu den Sprühverfahren zählen herkömmliche Luftzerstäubung, HVLP, luftlos und luftunterstützt luftlos. Lackierpistolen können mit Wasser oder wasserbasierten Lösungen anstelle von Verdünner oder Aceton gereinigt werden.

Überlegungen zur Trocknung

Die Aushärtungszeit von Wasserlacken ist deutlich länger als bei lösemittelbasierten Systemen. Zwischen Spritzkabine und Ofen ist eine ausreichende Ablüftzeit erforderlich, wenn die Beschichtung zwangs- oder ofengetrocknet wird. Andernfalls kann es zu Lösemittel-Popping kommen. Zudem muss sichergestellt werden, dass die Oberflächentemperatur des Teils über dem Taupunkt liegt, um Kondensation zu verhindern. Während dies in wärmeren Monaten in der Regel kein Problem darstellt, kann es in kälteren Monaten relevant werden.

Wärmeres Wetter mit hoher Luftfeuchtigkeit kann Ablüft- und Trocknungszeiten verlängern. Bei hoher Luftfeuchtigkeit hat der während der Trocknung freigesetzte Wasserdampf keinen Abzugsweg, wodurch der Film nicht aushärtet. Durch moderate Luftzirkulation und erhöhte Temperatur kann dem Lack kontinuierlich Frischluft mit höherer Feuchtigkeitsaufnahmekapazität zugeführt werden. Vor Einwirkung von Frosttemperaturen muss das gesamte Wasser aus der Beschichtung entfernt sein. Andernfalls kann es zu Haftungsverlust kommen, da das verbleibende Wasser beim Gefrieren expandiert.

Haftung und Abriebbeständigkeit ausgehärteter Beschichtungen und Druckfarben sind zwei kritische Leistungseigenschaften, deren Messung und Kontrolle für eine robuste Fertigung unerlässlich sind. Haftung und Abriebbeständigkeit sind eigenständige physikalische Eigenschaften und werden bei der Fehleranalyse häufig falsch diagnostiziert. Mangelhafte Haftung und Abriebbeständigkeit sind Hauptursachen für Feldausfälle, Ausschuss und Nacharbeit, geringere Erträge und unzufriedene Kunden. Es existieren Verfahren zur Messung dieser Eigenschaften.

Haftung im Vergleich zu Abrieb

Optimale Haftung und Abriebbeständigkeit (Widerstandsfähigkeit) ausgehärteter Beschichtungen und Druckfarben auf Kunststoffsubstraten müssen während der Fertigung erreicht werden, um hochwertige Produkte herzustellen, die ihre gesamte Nutzungsdauer überstehen. Diese Eigenschaften können voneinander abhängen, schließen sich jedoch häufig gegenseitig aus. Das heißt, ausgehärtete Beschichtungen und Druckfarben können gute Haftung bei schlechtem Abriebverhalten oder schlechte Haftung bei gutem Abriebverhalten aufweisen. Die richtige Prüfung und das Verständnis von Haftung und Abrieb gewährleisten die Konformität mit Spezifikationen und sind bei der Lösung von Beschichtungs- und Druckproblemen unverzichtbar. Die Identifikation des Fehlermechanismus – Haftung (Kohäsion), Abrieb oder beides – bestimmt die technische Prozesslösung. Historische Prüfverfahren und neue Messinstrumente stehen zur Messung und Analyse dieser Eigenschaften zur Verfügung.

Haftungsprüfverfahren

ASTM D 3359, das Standardprüfverfahren zur Messung der Haftung mittels Klebebandtest, ist historisch aufgrund seiner Einfachheit und geringen Kosten wohl die bekannteste und am weitesten verbreitete Methode zur Prüfung der Haftung von Beschichtungen und Druckfarben. Das grundlegende Verfahren für die Durchführung des Klebebandtests umfasst Folgendes:

• Einigung über die Auswahl des Klebebands.
• Beschichtungen und Druckfarben müssen vor der Prüfung vollständig ausgehärtet sein.
• X-förmige Schnitte in den Film gemäß Methode A anbringen oder ein Gittermuster mit sechs oder elf Schnitten je Richtung gemäß Methode B des Tests.
• Zwei Lagen Klebeband vom Spender abrollen und entsorgen.
• Das Klebeband mit dem Finger glattstreichen und anschließend fest mit einem Radiergummi am Ende eines Bleistifts oder Ähnlichem andrücken. Die Farbe unter dem Klebeband ist ein guter Indikator für vollständigen Kontakt.
• Innerhalb von 60–120 Sekunden nach dem Aufbringen das Klebeband entfernen, indem das freie Ende zügig (nicht ruckartig) in einem Winkel von möglichst nahe 180 Grad auf sich selbst zurückgezogen wird.
• Den Schnittbereich auf Ablösung der Beschichtung vom Substrat untersuchen und die Haftung anhand vorgegebener Beschreibungen und Klassifizierungsabbildungen (0B, 1B, 2B, 3B, 4B, 5B) bewerten.

Konstrukteure können die Haftung verbessern, indem sie der Werkzeugoberfläche(n) eine Textur verleihen. Textur erzeugt Erhöhungen und Vertiefungen und ermöglicht so eine mechanische Verklammerungshaftung. Die Textur kann direkt im Werkzeug erzeugt oder manuell mittels Scotch-Brite-Pad und Lösemittelreinigung aufgebracht werden. Eine im Werkzeug erzeugte Textur ist vorzuziehen, da sie die Oberflächeneigenschaften ohne zusätzliche Arbeits-/Chemikalienkosten erhält. Zum Beispiel wird ein NTMA-Werkzeugoberflächenfinish „40-Diamond buffed 1200 Grit“ wahrscheinlich eine höhere Verbundfestigkeit erzielen als Finish „10-Fine Diamond 8000 Grit“ (0 bis 3 Mikrometer Bereich). Siehe Abbildung 4, SPI-Werkzeugoberflächenfinish. Bereits leicht texturierte Oberflächen sind von Vorteil. Bei Anwendungen mit vertieften Bohrungen, etwa bei Steckverbindern, sind geätzte Kernstifte im Werkzeug äußerst wirksam.

Tinten-Polymer-Substrat-Kompatibilität – Zu den anspruchsvollsten Polymeren für den Tintenstrahldruck zählen: Acetale (POM), Polyamide (Nylon), Polyolefine, Polyester (PET), Polyphenylensulfid (PPS), Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimid (PEI), Polyimid „Kapton“ (PI), Polytetrafluorethylen (PTFE) und Polyurethane (PUR). Konstrukteure wählen diese Materialien mit niedriger Oberflächenenergie (LSE) aufgrund ihres geringen Gewichts als Metallersatz, ihrer Steifigkeit und Festigkeit, ihrer Chemikalienbeständigkeit und ihrer physikalischen Eigenschaften bei erhöhten Einsatztemperaturen.

Für erfolgreichen Druck und erfolgreiche Dekoration müssen Druckfarben und Beschichtungen eine dauerhafte Haftung auf der Polymeroberfläche erreichen. Die Haftung hängt maßgeblich von Oberflächenphänomenen ab, d. h. die erhitzte Tinte muss problemlos aus dem Druckkopf austreten und angemessen mit dem Substrat interagieren. Die Tinte muss in der Lage sein, engen Kontakt mit der Oberfläche des Polymersubstrats herzustellen. Dieser enge Kontakt wird als Benetzung bezeichnet und beschreibt die Fähigkeit der Tinte, sich über die Oberfläche auszubreiten. Die meisten Polymeroberflächen sind von Natur aus hydrophob und schwer benetzbar. Charakteristisch sind diese Kunststoffe chemisch inerte, nichtporöse Oberflächen mit niedriger Oberflächenenergie, was eine Druckhaftung nahezu unmöglich macht. Oberflächenenergie ist die überschüssige Energie, die an der Oberfläche (im Gegensatz zum Volumen) eines Festkörpers vorliegt. Diese überschüssige Energie entsteht, weil Moleküle an der Oberfläche nicht mit so vielen gleichartigen Nachbarn wechselwirken können wie Moleküle im Inneren; sie besitzen daher überschüssige Wechselwirkungsenergie.

Zum Beispiel – Polyamid, gemeinhin als Nylon bekannt, ist ein teilkristallines Polymer. Die beiden gängigsten Typen sind Nylon 6 und Nylon 6/6. Nylon-Polymere lassen sich naturgemäß schwer verkleben, da sie hydrophob, chemisch inert sind und eine geringe Oberflächenbenetzbarkeit (d. h. niedrige Oberflächenenergie) aufweisen. Zudem sind Nylonwerkstoffe hygroskopisch und nehmen mehr als 3 % ihrer Masse an Feuchtigkeit aus der Atmosphäre auf. Feuchtigkeit allein verursacht bereits Haftungsprobleme. Eine korrekte Trocknung des Nylon-Harzes ist für die Verarbeitung und die Bauteilleistung entscheidend. Bemerkenswert ist, dass das hydrophobe Verhalten von Nylon eine Oberflächeneigenschaft ist, während das hydrophile Verhalten eine Volumeneigenschaft darstellt. Da Nylon ein organisches Polymer ist, besitzt es eine relativ niedrige Oberflächenenergie. Dies ist eine Folge der Oberflächenchemie und -physik von Polymeren und anderen organischen Stoffen. Die Amidgruppen in der Nylonkette ziehen jedoch Wasser an und verursachen das hydrophile Verhalten dieses Materials in Bezug auf die Wasseraufnahme im Volumen. Im Volumen kann sich Nylon somit hydrophil verhalten, während es an der Oberfläche hydrophobes Verhalten zeigt.

Polyphenylensulfid (PPS) bietet die breiteste Beständigkeit gegenüber korrosiven Stoffen aller technischen Hochleistungskunststoffe. PPS-Produkte sind nicht hygroskopisch und weisen daher keine Dimensionsausdehnungsprobleme wie Nylon (Polyamide) auf. Dennoch ist es wichtig, beim Spritzgießen trockenes Harz zu verwenden. Feuchtigkeit allein ist problematisch. Hohe Feuchtigkeitswerte können Lunker verursachen, die sich negativ auf die Bauteilleistung auswirken, die Haftung beeinträchtigen und die Optik verändern können. Die Zeit zwischen Trocknung und Verarbeitung sollte so kurz wie möglich sein. PPS sollte in Entfeuchtungs-Trichtertrocknern getrocknet werden. Heißlufttrockner werden im Allgemeinen nicht empfohlen. Um einen vollständig kristallinen Zustand zu erreichen, sind Werkzeugtemperaturen von mindestens 275 bis 300 °F erforderlich. Wird PPS unterhalb von 275 °F verarbeitet, sind die Formteile amorph oder teilkristallin und verbleiben in diesem Zustand, bis sie höheren Einsatztemperaturen (einschließlich Wärmehärtung) ausgesetzt werden. Übersteigt die Einsatztemperatur die Verarbeitungstemperatur, werden die Teile stärker kristallin, was zu Maß- und Eigenschaftsänderungen führt. Zum Beispiel liegt die Wärmeformbeständigkeitstemperatur (HDT) bei 264 psi (1,8 MPa) für 40 % glasfaserverstärktes PPS im nichtkristallinen Zustand nur bei 350 °F, steigt jedoch im kristallinen Zustand auf über 500 °F (260 °C). Zudem hat die Werkzeugtemperatur einen erheblichen Einfluss auf das Oberflächenerscheinungsbild.

Niedermolekulare Stoffe – wie Silikone, Formtrennmittel, Antihaftmittel und Verarbeitungshilfsstoffe – beeinträchtigen die Fähigkeit der Tinte, zu fließen und den für die Haftung wesentlichen engen Kontakt herzustellen. Bestimmte lösliche oder unlösliche Hilfsstoffe in Pigment- und Farbstoff-Farbmitteln können die Haftung negativ beeinflussen. Die chemische Zusammensetzung der Formteiloberfläche, deren Textur und Porosität beeinflussen den Tintenfluss und die Haftung erheblich. Der Grad bzw. die Qualität der Behandlung und der Haftung werden von der Sauberkeit der Kunststoffoberfläche beeinflusst. Die Oberfläche muss sauber sein, um eine optimale Vorbehandlung und anschließende Tintenhaftung zu erzielen. Oberflächenverunreinigungen – wie Silikon-Formtrennmittel, Schmutz, Staub, Fett, Öle und Fingerabdrücke – beeinträchtigen die Behandlung.

Die Materialreinheit ist ebenfalls ein wichtiger Faktor. Die Lagerfähigkeit behandelter Kunststoffe hängt von der Art des Harzes, der Rezeptur und der Umgebung des Lagerbereichs ab. Die Lagerfähigkeit behandelter Produkte wird durch das Vorhandensein niedermolekularer oxidierter Stoffe (LMWOM) begrenzt, etwa Antioxidantien, Weichmacher, Gleit- und Antistatikmittel, Farbmittel und Pigmente, Stabilisatoren usw. Die Einwirkung erhöhter Temperaturen auf behandelte Oberflächen erhöht die Beweglichkeit der Molekülketten – je höher die Kettenbeweglichkeit, desto schneller altert die Behandlung. Die Beweglichkeit der Polymerketten in behandelten Materialien führt dazu, dass sich die durch die Behandlung erzeugten Haftstellen von der Oberfläche entfernen. Diese Bestandteile können schließlich an die Polymeroberfläche wandern.

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