模內裝飾（IMD）與模內貼標（IML）

模內裝飾（IMD）與模內貼標（IML）

重點摘要

• IMD 是對預先成型、第二表面印刷的薄膜進行背面射出，因此圖案位於 125–500 µm 厚的聚合物之後。
• IML 是將平面印刷標籤放入包裝模具，在 4–8 秒的週期內以靜電或真空固定。
• 油墨沖刷是 IMD 的典型缺陷；決定因素是澆口位置與充填速度，而非油墨。
• 薄膜與樹脂之間的結合是最弱的一環。請指定樹脂組合、結合層與附著力測試，而不只是圖稿。

模內裝飾（IMD）與模內貼標（IML）

模內裝飾（IMD）是將印刷好、通常已預先成型的聚合物薄膜放入射出模具，並在其背後射出樹脂，使薄膜及其圖案成為零件最終表面的製程；模內貼標（IML）則是將平面印刷標籤放入模具，使其與成型零件熔合，常見於聚丙烯容器。兩者都把裝飾納入成型週期，因此雖然薄膜、樹脂與經濟性各異，仍常被一併指定。

IMD 也稱為薄膜嵌入成型（FIM）。模內電子（IME）是其延伸：在薄膜成型前先印上導電線路、觸控墊與 LED，使裝飾表面同時成為電路。

IMD 與 IML 的分界

薄膜與標籤結構

IMD 薄膜是一個疊層結構，每一層各有功用：

• 載體膜。預設為 125–500 µm 的聚碳酸酯；外飾件則採用 PMMA 覆層的 PC 共擠出膜以增強耐候性；PET 適合平面零件；PP 膜是 IML 標籤的標準材料。
• 硬塗層。以 UV 或熱固化的第一表面層，厚度 3–10 µm，提供抗刮與耐化學性；可成型等級須在成型後才完全固化。
• 圖案。網版或數位印刷於第二表面，背光設計通常再加背景色與遮光層。
• 黏著或結合層。與背面射出樹脂匹配的印刷熱活化黏結劑；PC 對 PC 可不用它而直接熔合，ABS 與 PMMA 通常需要。

因此磨耗攻擊的是硬塗層而非油墨，使用中失效的結合幾乎都是薄膜與樹脂之間，取決於樹脂相容性與模具溫度。

製程步驟與關鍵參數

IMD 流程依序為印刷、乾燥、模切、成型、修邊、置入、射出。成型方式為高於薄膜玻璃轉移溫度的熱成型，或低於該溫度、壓力 100–300 bar 的高壓成型（HPF），後者的對位與銳角半徑表現更佳。IML 則省略成型。

薄膜、圖案與澆口的設計準則

• 拉伸深度與圓角。熱成型薄膜的拉伸深度應低於約 30 mm、轉角半徑為 2–3 mm；HPF 可達 0.5–1 mm，但薄膜在轉角處會變薄，因此圖案應避開轉角。
• 澆口位置。澆口應設於背面，絕不穿過印刷區域，使流動前緣以片狀而非噴流方式越過圖案。
• 對位。依成型拉伸量預先扭曲圖稿；HPF 預期為 ±0.1–0.3 mm，熱成型為 ±0.5 mm；以成型特徵而非圖案來定位坯料。
• 皺褶與氣泡。避免拉伸量突變、疏解尖銳轉角、將薄膜烘乾，並在薄膜與樹脂交會處設置排氣。

缺陷與疑難排解

模內裝飾零件的規格制定與驗證

IMD 與 IML 以可變資料和較低的模具成本，換取耐久性與量產規模。移印與熱燙印的模具成本較低，適合小批量，但油墨留在表面；雷射打標與噴墨則可處理固定薄膜無法提供的序號。當圖案必須承受多年手部接觸與清潔劑時，模內方式勝出；請參閱塑膠裝飾方法比較。

規格應載明薄膜結構（載體、厚度、硬塗層、油墨、結合層）、背面射出的樹脂等級、澆口位置，以及零件必須通過的測試。僅有圖稿並不構成規格。

請在各項曝露之後進行附著力測試，而不僅是新製零件，並記錄失效的界面：油墨對薄膜、薄膜對樹脂，或硬塗層。方法詳見裝飾塑膠的耐磨與耐化學性測試。

相關術語與延伸閱讀

• 裝飾與表面加工服務
• 表面能
• 加速老化
• 附著力與耐磨耐久性的量測
• 雷射打標與噴墨列印的比較

實際應用於生產

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常見問題

模內裝飾與模內貼標有何差異？

IMD 將 125–500 µm 的印刷預成型薄膜放入模具，並在其背後射出 PC、PC/ABS、ABS 或 PMMA，使薄膜成為零件的外表面。IML 則將通常為 50–100 µm 聚丙烯的平面印刷標籤放入包裝模具，並以同種聚合物充填。

為什麼 IMD 零件的油墨會在澆口附近被沖刷掉？

原因是熔體前緣對第二表面油墨的剪切。常見成因包括澆口離圖案太近、充填速度是依無裝飾零件設定，以及熔體溫度處於範圍上限。請移動澆口、在經過圖案時放慢充填，並在油墨上印一層保護性黏結劑。

IML 標籤在模具內是如何固定位置的？

機械手臂將標籤放在模仁或模穴內，接著由靜電將其吸附於接地的鋼材上，或由貫穿模具表面的真空孔固定。靜電適合快速週期；真空則用於長時間充填期間標籤不得位移的場合。

哪些樹脂可以背面射出到 IMD 薄膜上？

聚碳酸酯薄膜可直接與 PC 及 PC/ABS 結合，並可透過印刷結合層與 ABS 及 PMMA 結合。聚丙烯與聚乙烯無法與 PC 薄膜結合；它們在 IML 中僅能與 PP 或 PE 標籤搭配。含玻纖的等級需要不透明的背面印刷；任何組合都應在熱循環與濕度試驗後以劃格法驗證。

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