레이저 마킹 첨가제, 레이저 감응형 첨가제

레이저 마킹 플라스틱 첨가제 – 산업용 레이저

The Sabreen Group의 레이저 마킹 플라스틱 첨가제와 컬러런트 컴파운드는 플라스틱 소재의 레이저 마킹 및 각인 공정을 최적화하여 친환경적이며 고가의 라벨 및 잉크 인쇄 공정을 대체하기에 이상적입니다. 레이저 감응형 첨가제는 마킹 품질을 높일 뿐 아니라 내화학성 및 내스크래치성 마킹을 구현하고 소재의 유동성을 개선합니다. 레이저 전용 카본블랙 및 이산화티타늄, 발포제와 같은 최근의 컬러런트 기술 혁신은 우수한 대비 품질, 선명한 선단 디테일, 맞춤형 색상, 그리고 "온더플라이" 마킹을 포함한 최고 속도를 제공합니다. 산업용 나노초 MOPA 이터븀 파이버 레이저는 짧은 펄스 폭 파형을 생성할 수 있어 플라스틱 마킹에 이상적입니다.

레이저 마킹 플라스틱 첨가제

레이저 감응형 첨가제

레이저 마킹 첨가제와 컬러런트로 생산 속도를 높이고 비용을 절감하십시오

• 우수한 마킹 품질, 내마모성/내스크래치성
• 안정적인 머신 비전 코드 판독성
• 식스 시그마 공정 관리

레이저 컬러런트 매트릭스에는 특수 첨가제, 안료, 염료, 선택적 카본블랙, 이산화티타늄, 내스크래치제가 낮은 함량으로 포함되어 있습니다. 프리컴파운드 소재, 컬러 컨센트레이트, 액상 컬러런트 형태로 공급됩니다. 폴리머 물성에 미치는 영향이 전혀 없으며, 업계 승인 화학 조성으로 인해 재인증이 필요하지 않습니다. 옐로 카드 인증. 레이저 첨가제, 컴파운드, 컬러런트는 FDA, UL, NEMA, RoHS 규정을 준수합니다.

레이저 최적화 플라스틱과 일반 플라스틱의 비교

모든 "레이저 최적화" 소재가 레이저 감응형 첨가제라고도 불리는 추가 화학물질의 사용을 필요로 하는 것은 아닙니다.

일반 소재를 마킹할 때 흔히 발생하는 문제는 카본블랙과 같은 컬러런트의 농도가 높아 마킹 대비를 저해하는 것입니다. 전문가는 근적외선 1060~1070nm, 그린 532nm, UV 355nm 등 레이저 파장에 따른 색상 매칭을 위해 최종 색상을 조정하는 동시에, 임계 범위 내에서 농도를 조정합니다. 이 경우에도 제품은 업계 인증을 그대로 유지합니다. 더 나은 마킹 품질을 위해 모든 응용 분야에서 레이저 첨가제가 반드시 필요한 것은 아닙니다. 일반 플라스틱을 개질하는 것만으로 마킹 품질 개선이 충분하지 않을 경우, 컬러런트 매트릭스에 결합된 레이저 감응형 첨가제를 사용합니다. 일반적인 통념과 달리, 단일 첨가제로는 모든 마킹 문제를 해결할 수 없습니다. 단일 첨가제는 대개 분말 형태이므로 사용이 어렵고 균일한 결과를 얻기 힘듭니다.

폴리머 레이저 마킹 표면 반응 메커니즘

플라스틱 마킹 및 각인에 가장 널리 사용되는 레이저는 이터븀 파이버, 바나데이트, DPSS, YAG로, 모두 근적외선 영역(1060~1070nm)에서 작동합니다. 그러나 대부분의 폴리머는 1060~1070nm에서 흡수 특성이 부족하므로, 폴리머 공학 및 레이저 물리학 전문가는 레이저 에너지 흡수를 높여 국부적인 색상 변화, 열탄화, 화학적 발포를 유도하는 첨가제, 충전제, 안료, 염료를 사용합니다. 적절히 배합할 경우, 레이저 마킹 첨가제, 컴파운드, 컬러런트는 폴리머 물성에 악영향을 미치지 않으며 UL, NEMA, FDA, RoHS, 옐로 카드 등의 요건을 충족하고 재인증이 필요하지 않습니다. 레이저 최적화 배합의 화학 성분은 폴리머 종류와 색상, 마킹 대비 색상, 표면 반응 메커니즘 유형, 레이저 파장 등 여러 요인의 영향을 받습니다.

이터븀 파이버

적절히 배합할 경우, 레이저 마킹 첨가제, 컴파운드, 컬러런트는 폴리머 물성에 악영향을 미치지 않으며 UL, NEMA, FDA, RoHS, 옐로 카드 등의 요건을 충족하고 재인증이 필요하지 않습니다

네 가지 서로 다른 플라스틱 표면 반응 메커니즘은 기재 색상(밝은 색, 어두운 색, 맞춤 색상) 대비 다양한 정도의 마킹 대비를 만들어 냅니다. 이러한 표면 반응은 펄스 폭, 스폿 크기, 시준, 파워 밀도, 초점 깊이 등 레이저 마킹 파라미터와 광학 설정을 조정함으로써 더욱 최적화할 수 있습니다. 레이저 광원과 폴리머 표면의 온도 상승·하강을 제어함으로써 가장 견고한 마킹 결과를 얻을 수 있습니다.

• 탄화 '차링'. 차링 반응은 흡수된 에너지로 인해 흡수 지점 주변 소재의 국부 온도가 상승하여 폴리머가 열분해를 일으키는 지점에서 발생합니다. 산소가 존재하면 폴리머는 연소하지만, 작업물 내부에서는 산소 부족으로 인해 폴리머가 탄화되어 검은색 마크를 형성합니다. 마크의 검은 정도는 흡수된 에너지의 양과 소재의 열분해 경로에 따라 결정됩니다.
• 화학적 변화 '발포'. 분해 과정에서 수증기를 방출하는 첨가제를 첨가하면 폴리머가 발포합니다. 발포 과정에서는 발포제와 인접한 첨가제가 레이저 에너지를 흡수합니다. 흡수제에서 발생한 열로 인해 발포제가 분해되어 수증기를 방출합니다. 발포제에는 수산화알루미늄과 다양한 탄산염이 포함됩니다. 차링을 방지하려면 폴리머가 발포 첨가제보다 높은 온도에서 분해되어야 합니다. 레이저 작동 파라미터를 세심하게 제어하면 어두운 기재 위에 밝은 색으로 고품질 대비 마크를 구현할 수 있습니다. 레이저 제어가 미흡하면 부서지기 쉽거나 대비가 낮은 마크가 형성될 수 있습니다.
• 분해에 의한 색상 변화. 색상 변화는 컬러런트 혼합물 내 한 성분이 레이저 에너지에 의해 분해되어 색상 변화를 일으킬 때 발생합니다. 카본블랙과 안정적인 무기 컬러런트를 혼합한 경우가 한 예입니다. 가열 시 카본블랙은 증발하고 무기 컬러런트만 남게 됩니다.
• 삭마(어블레이션)는 폴리머가 충분히 가열되어 분해되고 분해 부산물이 증발함으로써 식각된 영역이 형성될 때 발생합니다. 이 메커니즘은 대비가 낮은 각인을 만들어 냅니다. 참고로 연속파(CW) CO2 레이저는 파장 10.6㎛(원적외선 영역)에서 작동합니다. CW CO2 레이저는 상대적으로 최고 출력이 훨씬 낮아 일반적으로 플라스틱에서 고대비 마킹을 구현하기 어렵습니다.

모든 플라스틱과 레이저가 동일한 마크를 만들어 내는 것은 아닙니다!

산업용 레이저와 SABREEN의 첨단 레이저 마킹용 컴파운드 솔루션이 없었다면 수많은 유명 산업 제품을 합리적인 비용으로 제조할 수 없었을 것입니다. 기능적·장식적 영구 마킹부터 위조 방지 및 제품 보안에 이르기까지, 레이저 마킹용 마스터배치 컴파운드는 마킹 품질과 속도를 높이면서 비용을 절감합니다. "콜드 레이저 마킹", "하이브리드 레이저"와 같이 인터넷상에 모호한 용어가 넘쳐나고 저가형 레이저 장비 재판매업체 및 제조업체 간의 경쟁이 치열한 상황에서, 장비 편향적인 영업사원의 말만 듣고 어떤 레이저를 구매할지 결정하지 마십시오. 그들은 폴리머 및 컬러런트 전문가가 아닙니다.

당사의 첨단 플라스틱 레이저 마킹 솔루션과 정밀한 레이저 설정(가장 효과적인 레이저 파장원 포함)이 귀사에 어떻게 경쟁 우위를 제공할 수 있는지 The Sabreen Group으로 문의해 주십시오.

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