Los pretratamientos de superficies y las tintas personalizadas impulsan la impresión por inyección de tinta sobre plásticos y películas

Los pretratamientos de superficies y las tintas personalizadas impulsan la impresión por inyección de tinta sobre plásticos y películas

Las tecnologías de impresión digital, como la inyección de tinta y el láser sobre plásticos, ofrecen ventajas enormes a los fabricantes frente a los métodos analógicos tradicionales, por ejemplo, la tampografía, el estampado en caliente y la serigrafía. La impresión digital permite la personalización total del producto, la identificación alfanumérica única de piezas, la seguridad del producto, la serialización, códigos de barras y códigos 2D, logotipos, gráficos y más. Estas capacidades son esenciales para el universo digital interactivo actual. Un beneficio adicional es la posibilidad de imprimir productos ya ensamblados al final de las operaciones de manufactura, lo que ofrece ahorros de costos y un mejor control de inventarios. Este artículo examina dos tipos de métodos de impresión/marcado digital: la impresión por inyección de tinta a todo color piezoeléctrica de gota bajo demanda y el marcado láser de fibra con haz dirigido. La inyección de tinta piezoeléctrica de gota bajo demanda (DOD) y el láser de fibra son tecnologías modernas que ofrecen innumerables ventajas para la personalización de productos (y la personalización masiva).

La impresión por inyección de tinta piezoeléctrica DOD y el marcado láser de fibra con haz dirigido son procesos digitales y sin contacto. Muchos fabricantes ya reconocen el valor de ofrecer ambas tecnologías para satisfacer requisitos de impresión personalizada sobre diversos sustratos poliméricos. No se puede afirmar con exactitud que una tecnología sea mejor o peor que la otra, debido a la diversidad de requisitos de aplicación. La decisión sobre qué proceso es preferible (inyección de tinta o láser) para una aplicación determinada puede parecer sencilla. Por ejemplo, si se necesitan uno o más colores (personalizados) para imprimir sobre nylon blanco reforzado con fibra de vidrio, se elige inyección de tinta. O bien, si se requiere un contraste negro azabache indeleble sobre nylon blanco, se elige el marcado láser. Sin embargo, en la realidad las tintas de inyección no se adhieren fácilmente al nylon (ni a la mayoría de los polímeros de baja energía superficial) sin una tinta especializada y un pretratamiento. Se necesitan aditivos que potencien la absorción láser para lograr contraste negro sobre nylon blanco (y sobre muchos otros polímeros de colores claros).

Las soluciones robustas de marcado/impresión requieren una ingeniería precisa de las químicas de tintas y láser, la ciencia de superficies poliméricas, el diseño de procesos y el equipo. Con demasiada frecuencia, las empresas optan por comprar equipo genérico «de catálogo» que no produce los resultados requeridos. Por ello, los aspectos de «solución integral» de las tecnologías de impresión por inyección de tinta y de marcado láser, como guía para la adquisición de sistemas y la optimización de procesos, se vuelven muy importantes.

Puntos clave

• La inyección de tinta y el láser son complementarios, no competidores. Ninguno es mejor en todos los casos; la aplicación decide.
• La adhesión de la tinta es un problema de energía superficial. Busque que la energía superficial del sustrato sea unas 10 dinas/cm mayor que la tensión superficial de la tinta.
• El curado UV LED ha desplazado a las lámparas de mercurio: encendido y apagado instantáneos, vida útil de más de 20,000 horas, sin calentamiento por IR y mucho menos ozono.
• El marcado láser requiere aditivos, porque la mayoría de los polímeros no tienen absorción propia en el infrarrojo cercano.
• El equipo de catálogo es el punto de falla más común. La inyección de tinta, en particular, requiere integración entre cabezal de impresión, tinta, curado, pretratamiento y manejo de piezas.

Preguntas frecuentes

¿Debo elegir impresión por inyección de tinta o marcado láser para piezas de plástico?

Inyección de tinta cuando necesita uno o más colores; láser cuando necesita marcas monocromáticas indelebles y de alto contraste, sin consumibles. En la práctica, la decisión rara vez es tan simple: las tintas de inyección no se adhieren al nylon ni a otros polímeros de baja energía superficial sin una tinta especializada y un pretratamiento, y el marcado láser requiere aditivos potenciadores para lograr contraste en polímeros de colores claros.

¿Por qué la tinta UV de inyección no se adhiere a mis piezas de plástico?

Por la energía superficial. Las tintas UV tienen baja tensión superficial, de alrededor de 25 dinas/cm, y la mayoría de los plásticos de ingeniería son químicamente inertes, no porosos y de baja energía. Para una adhesión aceptable, por lo general el sustrato debe estar unas 10 dinas/cm por encima de la tinta. El pretratamiento de superficies cierra esa brecha.

¿Qué ventajas tiene el curado UV LED frente a las lámparas de mercurio?

El UV LED emite una banda estrecha centrada cerca de 395 nm, por lo que casi toda la energía es útil para la fotoiniciación. Se enciende y se apaga al instante, dura más de 20,000 horas (aproximadamente diez veces más que una lámpara UV), no emite infrarrojo, lo que conviene a los plásticos sensibles al calor, y genera mucho menos ozono.

¿Qué es la inyección de tinta en escala de grises y por qué es importante?

La inyección de tinta estándar es binaria: cada píxel recibe una gota o no la recibe. Los cabezales de escala de grises expulsan varias gotas pequeñas con la rapidez suficiente para imprimirse como un solo punto; los cabezales avanzados ofrecen ocho niveles. El resultado es una resolución aparente notablemente mayor con la misma resolución nativa del cabezal.

¿Por qué los sistemas de inyección de tinta de catálogo suelen fallar en plásticos?

Porque ningún fabricante suministra todos los componentes. Un sistema funcional integra cabezal de impresión, electrónica de control, tintas, manejo de piezas, control de movimiento, irradiador de curado y software de protocolo de archivos. A diferencia de la tampografía o la serigrafía, no existe un paquete llave en mano completo, por lo que la compatibilidad de los componentes debe diseñarse.

Tecnología de inyección de tinta UV LED piezoeléctrica de «gota bajo demanda»

La inyección de tinta es un proceso sin contacto, de la computadora a la impresión, en el que gotas de tinta se proyectan hacia un sustrato en un patrón regular de píxeles x-y derivado de un archivo digital. Los componentes principales del sistema son un conjunto de cabezal de impresión, controladores electrónicos del cabezal, tintas UV, un irradiador de curado y un sistema de manejo de piezas con control de movimiento.

El componente básico es el cabezal de impresión (Figura 2). Cuenta con un suministro de tinta y múltiples cámaras de tinta de bajo volumen con boquillas circulares por las que se expulsan las gotas. Las boquillas están dispuestas linealmente, de forma ortogonal a la dirección de movimiento. Cada cabezal puede tener de una a cinco filas de boquillas, y cada fila puede tener 128, 256, 512 o 768 boquillas. Cada color tiene su propio suministro de tinta y sus propios cabezales. En la impresora contemplada, los cabezales se desplazan de un lado a otro (dirección x) mientras los artículos avanzan por pasos (dirección y) en cada pasada. Los pasos y el espaciamiento de las boquillas coinciden (Figura 1). Con disparos más frecuentes y pasos más pequeños, el espaciamiento equivalente entre píxeles puede ser mucho menor que el espaciamiento de las boquillas. Por ejemplo, un cabezal de 300 dpi puede imprimir a 300×300, 300×600 y así hasta 2400×2400 puntos por pulgada. La impresión normal es binaria: en cada posición hay una gota o no la hay. La tecnología de gama alta ofrece escala de grises, lo que significa que el volumen de tinta de cada punto puede variarse deliberadamente.

Diseño del cabezal de impresión piezoeléctrico DOD

En la inyección de tinta piezoeléctrica de gota bajo demanda, la deformación del material piezocerámico provoca un cambio de volumen de tinta en la cámara de presión que genera una onda de presión que se propaga hacia la boquilla. Esta onda de presión acústica vence la pérdida de presión viscosa en una boquilla pequeña y la fuerza de tensión superficial del menisco de la tinta, de modo que una gota de tinta puede comenzar a formarse en la boquilla. Una vez formada la gota, la presión debe ser suficiente para expulsarla hacia el medio de registro (Figura 2). Una viscosidad de entre 10 y 20 mPa·s asegura que el fluido se mueva con rapidez. En general, la deformación de un actuador piezoeléctrico es de escala submicrométrica. Para lograr un desplazamiento de volumen de tinta suficiente para formar la gota, el tamaño físico del actuador piezoeléctrico suele ser mucho mayor que el orificio de tinta. Cada píxel del sustrato queda cubierto de tinta o no: una elección binaria. La inyección de tinta en escala de grises difiere en que el cabezal puede expulsar varias gotas pequeñas con extrema rapidez, tan rápido que se imprimen como un solo punto. Los cabezales avanzados tienen ocho niveles, de cero a siete gotas. El resultado es una resolución aparente significativamente mayor con la misma resolución nativa que en modo binario.

Tintas de curado UV

Las tintas y recubrimientos de curado ultravioleta (UV) son los preferidos para aplicaciones industriales y de exterior porque, una vez curados, son resistentes y duraderos. Tienen una gama de colores completa y, con una resolución fina, ofrecen una calidad de impresión sobresaliente. Las formulaciones de curado UV incluyen fotoiniciadores, monómeros, oligómeros, colorantes y aditivos. Los monómeros y oligómeros representan alrededor del 85 por ciento de la formulación, los colorantes pueden ser el 10 por ciento, los fotoiniciadores cerca del cinco por ciento y los surfactantes y estabilizadores entre uno y dos por ciento.

La exposición a UV provoca la ruptura de los enlaces del fotoiniciador, lo que genera dos radicales libres. Estos inician una reacción en cadena a través de los monómeros y oligómeros, que resulta en un entrecruzamiento (curado) extenso, aunque no completo, de las resinas. La reacción es exotérmica y las fuentes UV también emiten calor. El aumento de temperatura puede favorecer tanto la adhesión como el grado de curado, lo que contribuye a la resistencia a la abrasión, al desgaste y al rayado de los fluidos curados1. Un reto en la formulación de tintas de curado UV es cumplir el requisito de viscosidad muy baja y, al mismo tiempo, formar polímeros útiles. Sin embargo, al calentar la tinta, los cabezales y el sistema de suministro de tinta a unos 50 ºC se obtienen viscosidades útiles para los cabezales piezoeléctricos, aunque con un costo significativamente mayor que en los sistemas a temperatura ambiente.

Compatibilidad entre la tinta y el sustrato plástico

Todos los procesos de impresión con tinta requieren que la química de la tinta líquida (UV, sólidos, térmica, etc.) sea compatible con el sustrato plástico para lograr una humectación adecuada de la superficie. Las tintas UV suelen tener menor viscosidad (aproximadamente 25 dinas/cm) que las tintas de tampografía o serigrafía. Un factor importante en la compatibilidad tinta-sustrato es que muchos plásticos son superficies químicamente inertes, no porosas y de baja energía superficial. Los pretratamientos de superficies en las resinas de ingeniería de alto desempeño actuales resuelven la mayoría de los problemas de adhesión de tintas. Por regla general, se logra una adhesión aceptable de la tinta cuando la energía superficial del sustrato (medida en dinas/cm) es aproximadamente 10 dinas/cm mayor que la tensión superficial del líquido. En esta situación se dice que el líquido «humecta» la superficie o se adhiere a ella.

La tensión superficial, que es una medida de la energía superficial, es la propiedad (debida a fuerzas moleculares) por la cual todos los líquidos, mediante la contracción de la superficie, tienden a llevar el volumen contenido a una forma con la menor área superficial posible. Por lo tanto, cuanto mayor es la energía superficial del sustrato sólido con respecto a la tensión superficial del líquido, mejor será su «humectabilidad» y menor el ángulo de contacto. (Para información detallada sobre pretratamientos de superficies, consulte «Plasma Surface Pretreatment of Polymers for Improved Adhesion», en las páginas 44-51 del número de abril/mayo de 2018 de Plastics Decorating).

Los pretratamientos de superficies se utilizan para aumentar la energía superficial y mejorar las propiedades de humectación y adhesión de los materiales poliméricos. En la industria se emplean diversos procesos de pretratamiento por oxidación superficial en fase gaseosa, entre ellos el plasma frío de baja presión (microondas/RF), el tratamiento eléctrico (descarga corona), el plasma de flama y el plasma atmosférico de baja temperatura y sin voltaje. Cada método es específico para la aplicación y tiene ventajas únicas y posibles limitaciones. Cada uno de estos procesos se caracteriza por su capacidad de generar «plasma gaseoso», un gas extremadamente reactivo formado por electrones libres, iones positivos y otras especies químicas. En la física, los mecanismos con que se generan estos plasmas son distintos, pero sus efectos sobre la humectabilidad de la superficie son similares. En ocasiones pueden utilizarse imprimantes de adhesión (primers) químicos en lugar de procesos de plasma gaseoso.

Curado UV LED

Hasta hace poco, todo el curado se iniciaba con lámparas de descarga de mercurio. El mercurio tiene un espectro de emisión muy amplio, con más energía emitida como calor que como UV. La baja eficiencia es un inconveniente. Otro es el calentamiento de la tinta y del sustrato, que impide el uso del curado UV en una gran cantidad de aplicaciones. (Las lámparas de mercurio producen ozono en niveles peligrosos para la salud, una complicación adicional.) Las lámparas UV LED (Figura 3) están desplazando ahora a los focos de mercurio. El curado UV LED utiliza diodos emisores de luz que emiten una banda estrecha de UV, con un pico de energía UV típicamente centrado en 400 nm, de modo que la mayor parte de la energía es útil para la fotoiniciación. Una cantidad modesta es visible, pero muy poca es infrarroja (IR).

Otra ventaja es que se encienden y apagan casi al instante, lo que reduce el tiempo muerto, así como el desperdicio de energía y de material, como ocurre mientras las lámparas de mercurio alcanzan su potencia plena. El curado UV LED tiene otras ventajas frente a las lámparas tradicionales de vapor de mercurio (Hg). Los dispositivos semiconductores de perfil pequeño están diseñados para durar más de 20,000 horas de operación, cerca de 10 veces más que las lámparas UV. La salida es extremadamente constante durante largos periodos. El UV LED emite UV puro sin IR, por lo que es un proceso amigable con los sustratos plásticos sensibles al calor. Sin la luz de longitud de onda muy corta, se genera mucho menos ozono.

Sistemas de equipo de inyección de tinta

El proceso de impresión por inyección de tinta se aparta de las técnicas convencionales de impresión con tinta en que requiere ingeniería en muchas disciplinas distintas para la integración de sistemas llave en mano. En contraste, los fabricantes de equipo de tampografía y serigrafía casi siempre pueden suministrar sistemas llave en mano que incluyen tintas, consumibles de impresión, equipo de curado, automatización y equipo de limpieza química. Los componentes de un sistema de inyección de tinta son el cabezal de impresión, la electrónica de control, las tintas, el hardware de manejo de piezas y control de movimiento, y el irradiador de curado. Además, la información digital debe comunicarse al cabezal mediante un protocolo de archivos de hardware/software que incluye el software de control principal. Ningún fabricante suministra todos los componentes mencionados para cada aplicación personalizada. Un alto grado de conocimiento de ingeniería sobre todos los componentes de inyección de tinta y la compatibilidad entre sus piezas es fundamental para lograr operaciones de manufactura robustas.

Tecnología de marcado con láser de fibra de iterbio

Los marcadores láser de haz dirigido utilizan espejos montados en galvanómetros de alta velocidad controlados por computadora para dirigir el haz láser sobre la superficie que se va a marcar, de forma muy parecida a escribir con lápiz y papel. Cada galvanómetro, uno en el eje Y y otro en el eje X, proporciona el movimiento del haz dentro del campo de marcado. Un conjunto de lente de campo plano enfoca la luz láser para lograr una alta densidad de potencia sobre la superficie del sustrato. La Figura 4 muestra un sistema óptico de entrega del haz que utiliza galvanómetros controlados por computadora.

Mecanismos de reacción del marcado láser en polímeros

La mayoría de los polímeros no poseen propiedades de absorción en el infrarrojo cercano (NIR) sin aditivos químicos, por lo que es difícil o imposible marcarlos con láser. Los aditivos químicos novedosos pueden producir contraste negro azabache, de color claro y de color personalizado, tanto en operaciones en línea como secundarias. La claridad del polímero, su transmisión espectral y sus propiedades físicas base no se ven afectadas.

Los polímeros que pueden marcarse con láser son aquellos que absorben la luz láser y la convierten de energía luminosa en energía térmica. Los expertos utilizan aditivos, cargas, pigmentos y colorantes para mejorar la absorción de energía láser y lograr cambios de color localizados. Contrario a la creencia popular, no existe un único aditivo láser que resuelva todos los problemas de marcado. Se emplean químicas de formulación muy distintas, tipos de láser (fibra, YAG, vanadato) y parámetros de óptica y configuración del láser según el contraste y la funcionalidad de marcado deseados.

Los aditivos láser de infrarrojo cercano mejoran el grado de contraste, que puede intensificarse aún más al modificar los parámetros de configuración del láser. Tanto la forma granulada como la de polvo pueden mezclarse en material de color precompuesto o en concentrado de color. La selección del aditivo que se incorporará depende de la composición del polímero, el color del sustrato, el color de contraste de marcado deseado y los requisitos de certificación para el uso final.

Los polímeros poseen características inherentes que producen contraste de marcado oscuro o claro. Algunos compuestos colorantes con bajas cantidades de dióxido de titanio (TiO2) y negro de humo también pueden absorber la luz láser y, en algunos casos, mejorar el contraste de marcado. Cada grado de polímero, incluso dentro de la misma familia polimérica, puede producir resultados distintos. Las formulaciones de aditivos no pueden ser tóxicas ni afectar de manera adversa la apariencia ni las propiedades físicas o funcionales de los productos.

El mecanismo de reacción superficial más común se denomina carbonización termoquímica, o «carbonizado», en el que la energía absorbida en el sustrato eleva la temperatura local del material que rodea el sitio de absorción lo suficiente para causar la degradación térmica del polímero (Figura 5 [b]). La oscuridad o claridad de la marca depende de la energía absorbida y de la ruta única de degradación térmica del material. Al optimizar la configuración del láser, se obtiene un residuo mínimo de carbonización superficial.

Los aditivos que, al mezclarse en la matriz de colorante de la resina, producen un contraste de marcado oscuro suelen contener mezclas de óxido de estaño dopado con antimonio, trióxido de antimonio o partículas de aluminio. Todos se dispersan fácilmente en los polímeros. Las concentraciones típicas de carga, en peso, van de 0.01 a 3.0 por ciento. Muchas de las formulaciones finales han recibido la aprobación de la FDA para su uso bajo las condiciones A-H de 21 CFR 178.3297, Colorantes para polímeros.

Una segunda reacción superficial es el cambio químico, mediante el uso de aditivos que liberan vapor durante la degradación, lo que provoca el espumado del polímero (Figura 5(c)). Durante el proceso de espumado, la energía láser es absorbida por un aditivo que se encuentra muy cerca del agente espumante. El calor del absorbedor hace que el agente espumante se degrade y libere vapor. Ejemplos de agentes espumantes son el hidróxido de aluminio o diversos carbonatos. Para evitar el carbonizado, el mecanismo requiere que el polímero se degrade a una temperatura mayor que la del aditivo espumante. Mediante un control estricto de los parámetros de operación del láser, pueden generarse marcas claras, de alta calidad y durables sobre sustratos oscuros. Un control deficiente del láser puede generar una marca friable o de bajo contraste, que se raya con facilidad (poca durabilidad). La Figura 5(e), desarrollada recientemente, demuestra contraste tanto negro azabache como blanco opaco dentro de la misma formulación (aprobada por la FDA). Este avance es ideal para polímeros transparentes (amorfos).

En tercer lugar, la energía láser se utiliza para calentar/degradar un colorante dentro de una mezcla de colorantes, lo que produce un cambio de color (Figura 5 [d]). Un ejemplo es una mezcla de negro de humo y un colorante inorgánico estable. Al calentarse, el negro de humo se elimina y deja el colorante inorgánico. Estos sistemas de colorantes mezclados dependen de la estabilidad específica de cada colorante, y no todos los cambios de color son posibles.

Otra reacción superficial especializada, mostrada en la Figura 5 (a), incorpora aditivos láser en una estructura de capas laminadas múltiples para un gafete de identificación con fotografía. Las características de marcado únicas de alta resolución, visibles e invisibles, y la tecnología RFID brindan una sólida seguridad anti-falsificación.

En comparación con los procesos de impresión con tinta (tampografía, serigrafía e inyección de tinta), los aditivos láser reducen costos y pueden mostrar velocidades de marcado 20 por ciento o más rápidas que los materiales no optimizados. Los aditivos láser se suministran en forma de pellets granulados y en polvo. Los productos granulados pueden mezclarse directamente con la resina polimérica, mientras que las formas en polvo se convierten en masterbatch. La mayoría se dispersa fácilmente en los polímeros. Según el aditivo y el polímero, la concentración de carga en peso (en la pieza final) va de 0.01 a 4.0 por ciento.

Tecnología de láser de fibra de iterbio de nanosegundos

Las mejoras en la tecnología láser han sido fundamentales para el rápido desarrollo de la nueva generación de aditivos láser aprobados por la FDA. La aparición de los láseres de fibra de iterbio de nanosegundos es uno de los avances más significativos para el marcado, la soldadura y el corte. Fundamentalmente, los láseres de fibra son diferentes de otros láseres de marcado de estado sólido bombeados por diodos (DPSS). En los láseres de fibra, el medio activo que genera el haz láser está disperso dentro de un cable de fibra óptica especializado. A diferencia de los láseres con entrega por fibra, todo el trayecto del haz se encuentra dentro del cable de fibra óptica hasta la óptica de entrega del haz. Esta estructura totalmente de fibra es en gran medida responsable de la confiabilidad y robustez de estos láseres, lo que explica su rápido crecimiento.

Los láseres de fibra ofrecen una calidad de haz (M2) y un brillo superiores a los de los láseres Nd:YAG. Un láser con calidad de haz superior puede enfocarse en un tamaño de punto pequeño, lo que produce una alta densidad de energía. Los láseres de fibra de oscilador maestro con amplificador de potencia (MOPA), de pulso fijo y variable, con energía de pulso de hasta 1 mJ y alta densidad de potencia, pueden marcar muchos polímeros históricamente difíciles. Los láseres de vanadato también poseen un valor M2 pequeño, con un ancho de pulso más corto que los láseres de fibra de pulso fijo y los YAG. La duración del pulso influye en el grado de calor y de carbonización en el material. Los pulsos cortos, típicamente menores de 40 ns, permiten un aporte de energía más controlado al procesar materiales poliméricos sensibles. Estos pulsos conservan la potencia pico para superar los umbrales del material, pero tienen menor energía por pulso para reducir el daño térmico localizado.

No todos los láseres de fibra de haz dirigido son iguales. Los componentes de hardware y software que un fabricante de láseres incorpora en sus sistemas marcan una diferencia significativa en el contraste, la calidad y la velocidad de marcado. Un atributo principal es la densidad de potencia (watts/cm) en la superficie de marcado, que es distinta de la potencia de salida bruta del láser. El modo de salida del haz láser es fundamental para el desempeño del marcado. Estos modos de salida se relacionan con factores como la divergencia del haz y la distribución de potencia a lo largo del diámetro del haz láser.

La densidad de potencia es función del tamaño del punto láser enfocado. El tamaño del punto láser enfocado, para cualquier distancia focal de lente y longitud de onda del láser, es función de la divergencia del haz láser, que se controla mediante la configuración del láser, el tamaño de la apertura selectora de modo y el aumento del upcolimador (expansor de haz). La frecuencia de repetición de pulsos y la densidad de potencia pico son parámetros críticos para formar la marca y lograr el contraste y la velocidad óptimos. Una alta potencia pico a baja frecuencia eleva rápidamente la temperatura de la superficie y vaporiza el material, conduciendo un mínimo de calor hacia el sustrato. A medida que aumenta la repetición de pulsos, una menor potencia pico produce una vaporización mínima pero conduce más calor.

Conclusión

Las tecnologías digitales de inyección de tinta piezoeléctrica DOD y de láser de fibra ofrecen innumerables ventajas para la personalización de productos. Las soluciones robustas de marcado/impresión requieren una ingeniería precisa de las químicas de tintas y láser, la ciencia de superficies poliméricas, el diseño de procesos y el equipo. Con frecuencia, las empresas que compran equipo económico de catálogo no logran integrar sistemas robustos por falta de comprensión del proceso. Cada proceso ofrece ventajas y posibles limitaciones. Muchos fabricantes ya reconocen el valor de ofrecer ambas tecnologías. Un beneficio adicional es la posibilidad de imprimir productos totalmente ensamblados al final de las operaciones de manufactura, lo que ofrece ahorros de costos y un mejor control de inventarios.

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Scott R. Sabreen es fundador y presidente de The Sabreen Group, Inc., una empresa de ingeniería especializada en procesos de transformación secundaria de plásticos: marcado láser, impresión por inyección de tinta, pretratamiento de superficies, pegado, decoración y acabado, y seguridad del producto. Sabreen desarrolla tecnologías pioneras y resuelve problemas de manufactura desde hace más de 30 años. Puede contactarlo al 972.820.6777 o visitando www.sabreen.com o www.plasticslasermarking.com.

Referencias

• S. Sabreen, “Innovating inkjet technologies for plastics products,” Plastics Decorating magazine (Aug. 2013).
• M. Gailey, “Plastics additives allow inkless marking,” Photonics Spectra (Sept. 2013).
• S. Sabreen, “Fiber laser enables marking of advanced plastics,” Industrial Laser Solutions (Feb. 2013).

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