Soldadura Láser de Plásticos

Soluciones integrales para la soldadura láser y unión de polímeros

La soldadura láser para unir termoplásticos puede lograrse mediante dos métodos de calentamiento distintos: calentamiento superficial y calentamiento por transmisión. El calentamiento por transmisión a veces se denomina «soldadura láser por transmisión» (TTLW, por sus siglas en inglés) o «soldadura infrarroja por transmisión» (TTIr). La soldadura láser es uno de los mejores procesos para lograr soldaduras herméticas y estancas al gas. El calentamiento superficial puede lograrse expandiendo el haz láser y calentando simultáneamente las superficies de ambas piezas mediante espejos. También es posible usar un haz láser lineal o un punto láser con un espejo de escaneo para explorar y calentar rápidamente las superficies de las piezas.

En el calentamiento láser por transmisión, una pieza es transparente al láser mientras que la segunda contiene un aditivo, como negro de humo, que absorbe la radiación láser y la convierte en calor. Los materiales con altas tasas de absorción son ideales para la pieza inferior en la soldadura láser por transmisión, ya que absorben la mayor parte de la energía en la interfaz de soldadura y crean una capa superficial delgada y calentada, ideal para soldar. Algunos plásticos y películas ópticamente transparentes pueden soldarse utilizando longitudes de onda más largas, en el rango de 1500 nm a aproximadamente 2000 nm (2 micras), para producir un calentamiento en toda la masa del material.

Más información sobre la selección de negro de humo para soldadura láser

Selección de negro de humo

Para lograr soldaduras y uniones exitosas por transmisión láser

La soldadura láser se utiliza en una amplia gama de aplicaciones para unir termoplásticos porque es un método de calentamiento sin contacto, con tiempos de ciclo cortos y menor costo. Tanto para el calentamiento superficial como para el calentamiento por transmisión, el negro de humo es el colorante más utilizado. Se ha comprobado que los tipos de negro de humo con baja agregación y distribución de partículas son los más eficaces para el calentamiento láser.

Los experimentos con escaneo de haz láser lineal demostraron que una ligera inclinación del cabezal láser puede producir un calentamiento diferente al desplazarse hacia adelante en comparación con hacia atrás. Para la unión de polímeros distintos, se encontró que el texturizado de la superficie aumentaba el área de la unión adhesiva y el grado de entrelazado mecánico, dando como resultado uniones superiores.

Servicios de soldadura láser de plásticos – Soluciones SABREEN

El conocimiento experto de SABREEN garantiza la excelencia en la soldadura láser de plásticos. Más de 40 años de experiencia en los campos de aditivos para láser, polímeros y colorantes, fuentes láser, diseño, fabricación e integración de sistemas, cumplimiento normativo y procesos de moldeo por inyección.

• Formulaciones y compuestos personalizados para igualación de color láser, cumplimiento normativo, muestras de prototipo—masterbatch, materiales precompuestos (precoloreados), laminados láser.
• Optimización de la fuente láser, propiedades del guía de ondas, óptica y entrega del haz específicas para la matriz polímero-colorante. Longitud de onda NIR de 1060-1080nm de fibra de iterbio, Vanadato, verde 532nm de frecuencia duplicada o UV 355nm.
• Diseño de sistemas de equipo láser, integración de sistemas llave en mano y capacitación, visión artificial, HMI personalizada, documentación de procesos.
• Resolución de problemas en sitio (en cualquier ubicación del mundo), análisis del proceso láser y optimización del sistema, arte vectorizado personalizado.
• Certificación de seguridad láser, aplicación completa que incluye diseño y gabinete CDRH Clase 1, oficial de seguridad láser (LSO) para auditorías internas.
• Moldeo por inyección de plásticos y análisis analítico, flujo del molde, dispersión/distribución de aditivo-colorante.

Soluciones integrales

Ciencia de materiales polímero-colorante, moldeo por inyección, tecnología láser, integración de sistemas y capacitación. Las formulaciones exclusivas están diseñadas para cubrir un amplio espectro de tecnologías láser. Nuestra selección de fuentes láser también permite a nuestros clientes marcar/grabar metales, según se requiera con frecuencia.

Aditivos para láser

Aditivos revolucionarios producen contraste en negro intenso, tonos claros y colores personalizados. Los aditivos se mezclan con los polímeros durante las operaciones de moldeo, ya sea como masterbatch concentrado de color o como materiales precompuestos. Las dosis bajas no afectan las propiedades poliméricas. Hay versiones aprobadas por la FDA/EFSA disponibles.

NUEVA tecnología innovadora

Un nuevo aditivo de fórmula única produce simultáneamente contraste de marcado láser en negro intenso y blanco opaco. Tecnología ideal para reemplazar etiquetas e impresión con tinta en botellas moldeadas por soplado y productos moldeados por inyección.

Palanca automotriz interior

Gafete inteligente para empleados con RFID, galardonado.

Boca de llenado de combustible automotriz sin tapa

Tubería médica conforme a la FDA para procedimientos quirúrgicos invasivos. El marcado láser al vuelo reemplaza la impresión con tinta.

Contraste de marcado láser en negro intenso. El nuevo aditivo cumple con la FDA. No contiene el metal pesado óxido/trióxido de antimonio-estaño. Ideal para uso en animales.

Marcado láser al vuelo de tapas de bebidas sin forro interno. Aditivo conforme a la FDA. Velocidad de marcado de 2,000 tapas por minuto. HDPE, PE, polipropileno y más.

Jeringas médicas de poliolefina, aditivo láser aprobado por la FDA, reemplaza la tampografía

Marcado láser diurno/nocturno, recubrimientos a base de agua

Reacciones superficiales de marcado láser

Aditivos láser especiales incorporados en tarjetas de identificación con fotografía para seguridad del producto

Avance en aditivos láser

Invención de SABREEN

Terminología de marcado láser

El «marcado láser» de plásticos es un proceso digital sin contacto mediante el cual se aplica información indeleble en la superficie de un sustrato objetivo con una penetración mínima del material. La información suele presentarse en forma de texto alfanumérico, símbolos, gráficos, logotipos, esquemas, códigos de barras, códigos de visión artificial, etc. Los láseres de fibra de iterbio de haz dirigido (y sus predecesores, los láseres Nd:YAG de lámpara de arco y bombeo por diodo) que operan a 1060-1080nm (infrarrojo cercano) poseen propiedades de guía de onda ideales, específicas para su longitud de onda de emisión y su desempeño de potencia (potencia máxima y promedio). La óptica volante es un método alternativo para el marcado de piezas. Ciertos colores de materiales poliméricos específicos también pueden marcarse utilizando longitudes de onda más cortas, como 532nm (frecuencia duplicada) y UV 355nm.

El mecanismo básico del marcado láser de haz dirigido, con una longitud de onda de 1060-1080nm, consiste en irradiar el polímero con una fuente de radiación de alta energía. La energía radiante es absorbida localmente por el material y convertida en energía térmica. Esta energía térmica, a su vez, induce reacciones en el sustrato del material. En la región de longitud de onda del infrarrojo cercano son posibles varios tipos de reacciones, incluyendo carbonización, ablación y cambio químico. Dependiendo de los resultados de contraste de marcado deseados, pueden seleccionarse químicas y parámetros del sistema láser muy diferentes para lograr el tipo de reacción preferido.

La reacción de carbonización ocurre cuando la energía absorbida eleva la temperatura local del material que rodea el punto de absorción a un nivel suficientemente alto como para causar la degradación térmica del polímero. En presencia de oxígeno, esto provoca la combustión del polímero, pero dentro de la pieza, el suministro limitado de oxígeno provoca una carbonización del polímero que forma una marca negra. La intensidad de la marca depende de la energía absorbida, así como de la vía de degradación térmica del material.

Ejemplo – Teclas de computadora de ABS

El grabado químico láser (etching) de plásticos, también conocido como «ablación», es un proceso digital sin contacto mediante el cual un haz láser retira material de la superficie del sustrato por vaporización o fusión, con una penetración mínima. La profundidad de un grabado láser suele ser de no más de 0.001 pulgadas.

Ejemplo – Botones automotrices diurnos/nocturnos

La aplicación del proceso diurno/nocturno consiste en retirar capas de material para exponer una capa de color específica. El ejemplo muestra un recubrimiento base blanco sobre el cual se aplican una o más capas de recubrimiento negro. El polímero base suele ser policarbonato o ABS transparente, ambos polímeros amorfos que transmiten la luz (de fondo) proveniente de fuentes LED. Las marcas más profundas en el sustrato se considerarían «grabado» del material, y no solo un grabado superficial.

Botones automotrices retroiluminados «diurno/nocturno», pintura y ablación láser

El grabado láser es un proceso más profundo que el grabado químico láser (etching) y el marcado láser. Los láseres de CO2 de onda continua que operan a una longitud de onda de 10.6 μm se utilizan comúnmente para el grabado directo e incoloro de polímeros. Otra aplicación de grabado es el grabado multicapa de capas de color selectivas (color del núcleo y color de superficie), por ejemplo, en gafetes, etiquetas y señalización.

La densidad de potencia es una función del tamaño del punto láser enfocado (potencia láser por unidad de área, watts/cm2). Esto es distinto de la potencia de salida bruta del láser. El tamaño del punto láser enfocado, para una lente de longitud focal y una longitud de onda láser determinadas, es una función de la divergencia del haz láser, la cual se controla mediante la configuración del láser, el tamaño de la apertura selectora de modo y la amplificación del colimador de expansión (expansor de haz).

La tasa de repetición de pulsos (mediante conmutador Q acusto-óptico) y la densidad de potencia máxima son parámetros críticos para formar la marca y lograr el contraste y la velocidad óptimos. Una alta potencia máxima a baja frecuencia eleva rápidamente la temperatura superficial, vaporizando el material mientras conduce un mínimo de calor hacia el sustrato. A medida que aumenta la repetición de pulsos, una menor potencia máxima produce una vaporización mínima pero genera más calor. La velocidad del haz (velocidad del haz láser a través de la superficie de trabajo) es también un factor crítico.

Los aditivos láser mejoran el grado de contraste, el cual puede intensificarse aún más modificando los parámetros de configuración del láser. Los polímeros poseen características inherentes que producen un contraste de marcado «de color oscuro» o «de color claro». Algunos compuestos colorantes que contienen bajas cantidades de dióxido de titanio (TiO2) y negro de humo también pueden absorber luz láser y, en algunos casos, mejorar el contraste de marcado. Cada grado de polímero, incluso dentro de la misma familia polimérica, puede producir resultados distintos. Las formulaciones de aditivos no deben ser tóxicas ni afectar negativamente la apariencia ni las propiedades físicas o funcionales del producto.

En comparación con los procesos de impresión con tinta (tampografía/serigrafía e inyección de tinta), los aditivos láser generan ahorros de costo y demuestran velocidades de marcado hasta un 15 por ciento (o más) más rápidas frente a formulaciones de material no optimizadas. Los aditivos láser se suministran en gránulos tipo pellet y en forma de polvo. Los productos granulados pueden mezclarse directamente con la resina polimérica, mientras que las formas en polvo se convierten en masterbatch. La mayoría se dispersan fácilmente en los polímeros. Según el aditivo y el polímero, el nivel de concentración de carga en peso (en la pieza final) varía de 0.01 por ciento a 4.0 por ciento.

Tanto las formas granuladas como las de polvo pueden incorporarse a material de color precompuesto o a un concentrado de color. La selección del aditivo a incorporar depende de la composición del polímero, el color del sustrato, el color de contraste de marcado deseado y los requisitos de certificación para el uso final. Algunos aditivos contienen mezclas de óxido de estaño dopado con antimonio y trióxido de antimonio, que pueden dar un tono «grisáceo» a la opacidad natural (sin colorear) del sustrato. Otros aditivos pueden contener partículas de aluminio, óxidos metálicos mixtos y compuestos patentados. Los ajustes de color se realizan mediante pigmentos y colorantes para lograr la apariencia final de igualación de color.

Tal como se suministran comercialmente, ciertos aditivos (también utilizados para la soldadura láser) han recibido la aprobación de la FDA para su uso en contacto con alimentos y en empaques alimenticios bajo las condiciones A-H de la norma 21 CFR 178.3297, Colorante para Polímeros. Para la Unión Europea existen declaraciones de cumplimiento similares. Las condiciones de certificación son específicas para el tipo de polímero, el umbral del nivel de carga y el contacto directo o indirecto. La calificación adicional de aditivos aprobados por la FDA incorporados en una «pieza final» puede lograr la biocompatibilidad de dispositivos médicos (referencia: norma internacional ISO-10993).

Cómo lograr velocidades de marcado más rápidas

El tiempo necesario para marcar una pieza depende del sustrato polimérico, el número de líneas vectoriales trazadas y la rapidez con la que el cabezal de escaneo del haz láser/galvanómetro traza todas las líneas. El software del láser y el tipo de relleno vectorial —unidireccional, bidireccional o serpenteante— también pueden afectar el tiempo de marcado.

Nuevos estudios independientes muestran que es posible lograr velocidades de marcado estadísticamente más rápidas al incorporar formulaciones de aditivos láser en niveles de concentración muy bajos, típicamente de 0.01% a 2.0%.

La figura de la derecha muestra una gráfica de análisis termogravimétrico (TGA) para dos polietilenos de alta densidad. Los dos polímeros presentan diferentes temperaturas de degradación térmica, el proceso que genera la marca láser. El polímero de mayor temperatura requerirá más energía láser, menores velocidades de marcado o más aditivos absorbentes para lograr la misma apariencia de marca.

Análisis termogravimétrico (TGA) desde temperatura ambiente hasta 1000°C de dos muestras de HDPE, que muestra diferencias en las temperaturas de degradación térmica. El HDPE B se marcará con mayor facilidad y rapidez que el HDPE A.

Operaciones primarias de moldeo

Una vez concluida la ciencia de materiales «optimizada para láser» (que incluye establecer el contraste óptimo, el color croma y los parámetros de configuración del láser), el siguiente paso es realizar una prueba de moldeo utilizando la herramienta de molde de producción real con la relación de dilución adecuada. Este paso es fundamental para garantizar una dispersión y distribución uniformes de la matriz de color optimizada para láser. Después del moldeo, las piezas de producto reales se marcan con láser para confirmar los resultados originales.

Una técnica consiste en programar el láser de haz dirigido para marcar (escanear) continuamente toda la superficie del producto. La figura de la izquierda muestra (de izquierda a derecha) una pluma moldeada por inyección con marcado láser en croma dorado sobre negro (izquierda), las dos imágenes centrales muestran una distribución de croma deficiente, y la de la derecha muestra una excelente distribución uniforme.

Consideraciones de procesamiento

Durante la química de carga de aditivo láser/igualación de color, no es poco común que un producto terminado contenga menos aditivo láser que la cantidad calculada. Este problema casi siempre se relaciona con una distribución no uniforme durante la extrusión o el moldeo. Ajustes simples en la máquina de moldeo, como aumentar la contrapresión y la velocidad de rotación del husillo, resolverán la mayoría de los problemas. La distribución/dispersión homogénea de los aditivos láser en toda la pieza es fundamental para lograr un desempeño de marcado óptimo. Para operaciones de extrusión, moldeo por inyección y termoformado, los materiales precompuestos precoloreados producen mejor uniformidad que el concentrado de color. Debe evitarse el mezclado manual. El flujo del molde y el tipo/ubicación de la compuerta son factores importantes.

¡No todos los láseres son iguales! Los componentes de hardware y software que un fabricante de láser incorpora en sus sistemas generan diferencias significativas en la calidad, velocidad y versatilidad del marcado. Al adquirir sistemas láser, es importante recordar que no existe una solución universal única. Cada aplicación es única en relación con la composición y el color del sustrato plástico, la calidad del marcado, la velocidad, la eficiencia del láser, el contraste (oscuro sobre claro, claro sobre oscuro o a color) y el costo total del sistema.

El modo de salida de calidad del haz se refiere a la distribución de energía dentro del haz láser y es fundamental para el desempeño del marcado. Los fabricantes pueden suministrar láseres en modo multimodo (MM), TEM00 (Modo Electromagnético Transversal) o cualquier punto intermedio, incluyendo el Modo de Bajo Orden (LOM). Estos modos de salida se relacionan con factores como la divergencia del haz y la distribución de potencia a lo largo del diámetro del haz láser. Un haz láser TEM00 puede enfocarse al punto de menor tamaño que la óptica de enfoque permita, y la distribución de energía en un haz TEM00 es más intensa en su centro y disminuye de manera uniforme hacia sus bordes. La salida láser TEM00 ofrece la mayor calidad de haz. La salida láser multimodo (MM) ofrece la menor calidad de haz.

Consulte la figura a continuación. Los láseres de modo de bajo orden y TEM00 son particularmente adecuados para el marcado vectorial de alta velocidad de caracteres alfanuméricos de trazo único, fuentes true-type rellenas y gráficos complejos, gracias a su capacidad de lograr un punto pequeño y enfocado con densidades de potencia muy altas, lo que produce una línea muy angosta con bordes bien definidos que puede trazarse rápidamente. La mayoría de las aplicaciones en plásticos son óptimas utilizando haces láser cercanos a TEM00 o TEM00.

La densidad de potencia es una función del tamaño del punto láser enfocado (potencia láser por unidad de área, watts/cm2). Esto es distinto de la potencia de salida bruta del láser. El tamaño del punto láser enfocado, para una lente de longitud focal y una longitud de onda láser determinadas, es una función de la divergencia del haz láser, la cual se controla mediante la configuración del láser, el tamaño de la apertura selectora de modo y la amplificación del colimador de expansión (expansor de haz). La tasa de repetición de pulsos (mediante conmutador Q acusto-óptico) y la densidad de potencia máxima son parámetros críticos para formar la marca y lograr el contraste y la velocidad óptimos.

Una alta potencia máxima a baja frecuencia eleva rápidamente la temperatura superficial, vaporizando el material mientras conduce un mínimo de calor hacia el sustrato. A medida que aumenta la repetición de pulsos, una menor potencia máxima produce una vaporización mínima pero genera más calor. La velocidad del haz (velocidad del haz láser a través de la superficie de trabajo) es también un factor crítico.

El software de control láser es tan importante como cualquier componente de hardware en el sistema de marcado. Los algoritmos de software avanzados permiten una velocidad sin precedentes. Los marcadores láser de haz dirigido a veces se conceptualizan erróneamente como impresoras (de escritorio). En realidad, son trazadores (plotters). En lugar de colocar píxeles individuales para crear letras alfanuméricas o gráficos, el láser traza líneas de forma muy similar a escribir con lápiz y papel. Independientemente del formato de archivo de entrada utilizado originalmente para crear los objetos de marcado láser, todo el marcado se reduce finalmente a su forma más simple: una lista de líneas vectoriales que el cabezal de escaneo trazará y el láser marcará. Los formatos de archivo de entrada complejos, frecuentemente usados por los ingenieros de diseño, no necesariamente producen el mejor (o más rápido) marcado láser vectorial. Los sistemas de equipo de marcado láser deben ser seguros y cumplir con las normas ANSI Z136.

Los marcadores láser Nd:YAG de haz dirigido (con fuentes de luz de lámpara de arco y diodo) utilizan espejos montados en galvanómetros de alta velocidad controlados por computadora para dirigir el haz láser a través de la superficie a marcar, de forma muy similar a escribir con lápiz y papel.

Cada galvanómetro, uno en el eje Y y otro en el eje X, proporciona el movimiento del haz dentro del campo de marcado. Un conjunto de lentes de campo plano enfoca la luz láser para lograr una alta densidad de potencia en la superficie del sustrato. La figura de la derecha muestra un sistema óptico de entrega del haz mediante galvanómetros controlados por computadora.

Fundamentalmente, los láseres de fibra son distintos de otros láseres de marcado de estado sólido. En los láseres de fibra, el medio activo que genera el haz láser está disperso dentro de un cable de fibra óptica especializado. A diferencia de los láseres de entrega por fibra, toda la trayectoria del haz se encuentra dentro del cable de fibra óptica hasta llegar a la óptica de entrega del haz.

Los avances en tecnología láser han sido fundamentales para el rápido desarrollo de la generación más reciente de aditivos láser aprobados por la FDA. El surgimiento de los láseres de fibra de iterbio de nanosegundos es uno de los avances más importantes para el marcado, la soldadura y el corte. Fundamentalmente, los láseres de fibra son distintos de otros láseres de marcado de estado sólido. En los láseres de fibra, el medio activo que genera el haz láser está disperso dentro de un cable de fibra óptica especializado. A diferencia de los láseres de entrega por fibra, toda la trayectoria del haz se encuentra dentro del cable de fibra óptica hasta llegar a la óptica de entrega del haz.

Los láseres de fibra ofrecen una calidad de haz y un brillo superiores en comparación con los láseres Nd:YAG. Una métrica de la calidad del haz es M2. Cuanto menor sea el valor de M2, mejor será la calidad del haz, siendo M2 = 1 el haz láser gaussiano ideal. Un láser con calidad de haz superior puede enfocarse a un punto de menor tamaño, lo que genera una alta densidad de energía. Los láseres de fibra de pulso fijo y variable (MOPA), con energía de pulso de hasta 1 mJ y alta densidad de potencia, pueden marcar muchos polímeros históricamente difíciles. Los láseres de Vanadato también poseen un valor de M2 reducido, con un ancho de pulso más corto que los láseres de fibra fija y YAG. La duración del pulso influye en el grado de calor y carbonización del material. Un ancho de pulso más corto puede ser ventajoso para aplicaciones poliméricas sensibles.

IPG Photonics, desarrollador y fabricante líder de láseres de fibra de alto desempeño, ofrece tanto láseres de pulso fijo (a veces denominados «Q-switch») como láseres de pulso corto variable (MOPA). El desarrollo de aplicaciones es altamente específico. La selección del tipo de láser a integrar se determina según las características de salida del láser en interacción con el material polimérico optimizado. Consulte las gráficas a continuación, que representan las formas de pulso temporal de láseres de fibra de iterbio de longitud de pulso fija y variable (MOPA) – IPG Photonics.

Ilustración 1. Forma de pulso temporal de un láser IPG de longitud de pulso fija a 100 ns

Al configurar un láser de fibra de longitud de pulso fija para el marcado, deben establecerse dos parámetros de entrada.

1) Tasa de repetición de pulsos (a menudo denominada frecuencia de pulso)

2) Potencia de bombeo en porcentaje (100 por ciento se refiere a la entrada eléctrica máxima posible a los diodos de bombeo)

Ilustración 2. Forma de pulso temporal de un láser IPG MOPA a 4 ns

Al configurar un láser de fibra MOPA de pulso corto variable para el marcado, se establecen tres parámetros de entrada.

1) Duración del pulso (a menudo denominada longitud de pulso)

2) Tasa de repetición de pulsos (frecuencia de pulso)

3) Potencia de bombeo en porcentaje (100 por ciento se refiere a la entrada eléctrica máxima posible a los diodos de bombeo)

Para ambas gráficas de la página anterior, la combinación particular de parámetros de entrada controla las propiedades de salida del haz láser, específicamente la energía de pulso, la potencia máxima (el pico instantáneo más alto de la energía de pulso, J/duración del pulso) y la potencia promedio (potencia promedio en watts = energía de pulso en joules x tasa de repetición de pulsos en Hz).

La tasa de repetición de pulsos y la densidad de potencia máxima son parámetros críticos para formar la marca y lograr el contraste y la velocidad óptimos. Las curvas aritméticas de potencia frente a tasa de repetición de pulsos son inversamente proporcionales. Una alta potencia máxima a baja frecuencia eleva rápidamente la temperatura superficial, vaporizando el material mientras conduce un mínimo de calor hacia el sustrato. A medida que aumenta la repetición de pulsos, una menor potencia máxima produce una vaporización mínima, pero conduce más calor. Otros factores que influyen en el contraste y la calidad del marcado son, por supuesto, la velocidad del haz y la distancia de separación entre líneas vectoriales.

El marcado láser «al vuelo» se realiza sobre productos moldeados y extruidos, como cables/alambres, tubos y tuberías. Las velocidades de marcado para corchos sintéticos de poliolefina para vino y promociones bajo tapa en cierres de bebidas sin forro interno pueden alcanzar 2,000 piezas por minuto para texto alfanumérico y gráficos. La velocidad de marcado depende de muchas variables, incluyendo el tipo de polímero, el color del sustrato, el tipo y nivel de carga del aditivo láser, el tamaño (peso) del cable, el tipo y potencia del láser, el software, el número de caracteres alfanuméricos, la altura del texto, la longitud de la cadena de texto, el espacio entre caracteres, el código de barras/matriz de datos, los logotipos/gráficos, las fuentes de trazo único o true-type rellenas, la dirección de relleno y el texto continuo o repetitivo. El uso del aditivo-colorante formulado adecuadamente garantizará que la «densidad de potencia» en la superficie de marcado no sea el factor limitante. Por el contrario, los galvanómetros de haz dirigido operarán a la velocidad máxima.

Debido a la complejidad de los factores que influyen en la capacidad de marcado en producción al vuelo, cada aplicación debe examinarse con precisión. Existen pocas reglas, si acaso alguna, que puedan extrapolarse. Sin embargo, para fines generales, considere el siguiente ejemplo con polímero de nylon: láser de fibra de 50 watts, lente de campo plano de 254 mm, 100 caracteres alfanuméricos, 2 mm de altura, con una cadena de texto repetitiva de 14.68 pulgadas de longitud y un tiempo de marcado de 0.232 segundos. La velocidad calculada es de aproximadamente 315 pies lineales por minuto.

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