Marcado láser en plásticos, aditivos para marcado láser

Marcado láser directo de piezas plásticas con láseres industriales

El marcado láser de piezas plásticas, el grabado láser y el grabado químico láser (etching) mediante colorantes y aditivos sensibles al láser incorporados en los compuestos plásticos producen mayor contraste, mejor calidad, mayor velocidad de marcado y menor costo. Los aditivos para marcado láser son sumamente eficaces en plásticos como ABS, acetal, nylon, policarbonato, PET/PETG, polietileno, polipropileno, poliéster, PVC, PPS, poliuretano, hules/elastómeros, estireno y muchos más. Los mecanismos de marcado láser incluyen carbonización, cambio químico, cambio de color y ablación, para longitudes de onda NIR de 1060-1080 nm, verde 532 nm y UV 355 nm.

Marcado láser de piezas plásticas

Mecanismos de marcado láser

The Sabreen Group fue la primera empresa en desarrollar aditivos químicos "inteligentes" para láser e integrar sistemas de equipos láser para el marcado de componentes electrónicos aeroespaciales y militares/NASA de EE. UU. en 1992. La experiencia de SABREEN garantiza la excelencia en el proceso de marcado láser, con más de 45 años de experiencia práctica en aditivos para láser, polímeros y colorantes, fuentes láser, diseño de sistemas, fabricación e integración, cumplimiento regulatorio y procesos de moldeo por inyección.

Aditivos para marcado láser de plásticos

Cómo marcar con láser plásticos de nylon

Láseres de fibra para marcado de plásticos

Marcado láser de plásticos con fibra de vidrio

Los aditivos láser mejoran el marcado láser

Marcado láser en línea de plásticos

Tecnologías de marcado láser para PPS

Colorantes y aditivos para marcado láser

¡No todos los plásticos se marcan igual!

El marcado láser de plásticos con alto contraste depende de los colorantes, pigmentos/tintes, intensidad del tinte, agentes antirrayado y, en ocasiones, aditivos especiales que absorben la energía infrarroja del láser para inducir cambios físicos y químicos en el polímero. Los colorantes y aditivos se suministran en masterbatch, en forma granular precompuesta o en polvo, para incorporarse durante las operaciones de moldeo primario. La dispersión y distribución uniforme de los colorantes y materiales optimizados para láser es fundamental para obtener resultados de marcado consistentes.

Marcado láser de plásticos de alto contraste

SABREEN utiliza negros de humo y dióxidos de titanio específicos para láser, que producen una calidad de contraste y un detalle de borde de línea superiores en comparación con los compuestos colorantes convencionales. Los plásticos que contienen un tipo o una carga incorrecta de negro de humo o dióxido de titanio producen resultados de marcado deficientes e ilegibles. Contamos con numerosas alternativas a los óxidos de estaño dopados con antimonio para aplicaciones que requieren cumplimiento normativo y de la FDA.

Expertos en marcado láser industrial

Soluciones integrales de una sola fuente para el marcado láser de plásticos: desde la ciencia de materiales hasta la integración de sistemas personalizados.

Servicios técnicos

• Formulaciones y compuestos personalizados para igualación de color láser, cumplimiento normativo, muestras de prototipo (masterbatch), materiales precompuestos (precoloreados), laminados para láser.
• Diseño de sistemas de equipos láser, integración de sistemas llave en mano y capacitación, visión artificial, HMI personalizada, documentación de procesos.
• Solución de problemas en sitio (en cualquier ubicación del mundo), análisis del proceso láser y optimización de sistemas, arte vectorizado personalizado.
• Certificación de seguridad láser, aplicación completa que incluye diseño y gabinete CDRH Clase 1, oficial de seguridad láser (LSO) para auditorías internas.
• Moldeo por inyección de plásticos y análisis analítico, flujo de molde, dispersión/distribución de aditivos y colorantes.
• Servicios de marcado por encargo (job shop)

Mecanismos de marcado láser

En el marcado láser de plásticos, el mecanismo consiste en irradiar el polímero con una fuente de radiación de alta energía, por ejemplo, un láser de fibra de iterbio. La energía radiante se absorbe localmente en el material y se convierte en energía térmica, la cual induce reacciones en el sustrato polimérico objetivo. En el marcado láser de plásticos que opera en el espectro del infrarrojo cercano existen tres tipos de reacciones superficiales: 1) carbonización o quemado, 2) cambio químico con espumado y 3) cambio de color por degradación. Todas estas reacciones superficiales pueden lograrse con un solo láser cambiando los parámetros (potencia, frecuencia de repetición de pulso, velocidad de marcado) dentro del software de marcado láser. Los láseres de CO2 de onda continua (CW) operan a una longitud de onda de 10.6 micras (espectro del infrarrojo lejano). Los láseres de CO2 de onda continua tienen baja potencia pico y no pueden producir marcados de alto contraste en plásticos.

Soluciones de marcado láser

Soluciones industriales de marcado láser. Plásticos y colorantes, aditivos para láser, moldeo por inyección, láseres y óptica, integración de sistemas.

Aditivos y colorantes para láser

Los aditivos para láser reducen costos y producen un contraste de marcado superior y mayor velocidad.

Nueva tecnología

Un aditivo de formulación única produce contraste de marcado láser en negro intenso y blanco opaco dentro del mismo ciclo. Solución ideal para sustituir etiquetas e impresión con tinta en botellas de plástico y productos moldeados. Cumple con la FDA.

Aplicaciones del marcado láser de plásticos

Palanca automotriz interior

Gafete inteligente para empleados con RFID, galardonado.

Tapa de combustible automotriz sin tapón (cap-less)

Tubería médica, conforme con la FDA para procedimientos quirúrgicos invasivos. El marcado láser al vuelo (on-the-fly) sustituye la impresión con tinta.

Contraste de marcado láser en negro intenso. El nuevo aditivo cumple con la FDA. No contiene el metal pesado óxido/trióxido de estaño-antimonio. Ideal para uso en productos para animales.

Marcado láser al vuelo (on-the-fly) de tapas de bebidas sin liner. Aditivo conforme con la FDA. Velocidad de marcado de 2,000 tapas por minuto. HDPE, PE, polipropileno y más.

Marcado láser de plásticos con láseres de fibra industriales

Los láseres de fibra de iterbio, MOPA y de pulso fijo son ideales para marcar y grabar plásticos. La función de un láser de marcado es irradiar la superficie de la pieza (polímero) con una fuente de radiación de alta energía localizada (láser). La energía radiante es absorbida por el material y convertida en energía térmica. Esta energía térmica induce reacciones "termoquímicas" en el material. La irradiancia y la fluencia láser son parámetros clave en el marcado de plásticos. La intensidad está influida por la frecuencia de pulso, la potencia del láser, el tamaño del punto focal y el ancho de pulso. La fluencia está influida por la intensidad del haz, la velocidad del escáner, el traslape de pulsos y el diámetro del haz enfocado. Los parámetros de intensidad y fluencia del láser se equilibran cuidadosamente según el tipo de plástico para lograr una calidad óptima.

Todos

ABS

Acetal

Nylon

Policarbonato

Sulfuro de polifenileno

Terminología de marcado láser

El "marcado láser" de plásticos es un proceso digital sin contacto mediante el cual se aplica información indeleble sobre la superficie de un sustrato objetivo con una penetración mínima del material. La información suele presentarse en forma de texto alfanumérico, símbolos, gráficos, logotipos, esquemas, códigos de barras, códigos de visión artificial, etc. Los láseres de fibra de iterbio de haz dirigido (y sus predecesores, los láseres Nd:YAG con lámpara de arco y bombeo por diodo) que operan a 1060-1080 nm (infrarrojo cercano) poseen propiedades de guía de onda ideales, específicas para su longitud de onda de emisión y su desempeño de potencia (pico y promedio). La óptica volante (flying optics) es un método alternativo para el marcado de piezas. También es posible marcar colores selectos de ciertos materiales poliméricos utilizando longitudes de onda más cortas: 532 nm (duplicada en frecuencia) y UV de 355 nm.

El mecanismo básico del marcado láser de haz dirigido, con una longitud de onda de 1060-1080 nm, consiste en irradiar el polímero con una fuente de radiación de alta energía. La energía radiante se absorbe localmente en el material y se convierte en energía térmica. Esta energía térmica, a su vez, induce reacciones en el sustrato del material. En la región del infrarrojo cercano son posibles varios tipos de reacciones, entre ellas el quemado, la ablación y el cambio químico. Según el resultado de contraste de marcado deseado, pueden seleccionarse químicas y parámetros del sistema láser muy distintos para lograr el tipo de reacción preferido.

La reacción de carbonización o quemado ocurre cuando la energía absorbida eleva la temperatura local del material alrededor del punto de absorción a un nivel suficientemente alto como para provocar la degradación térmica del polímero. En presencia de oxígeno, esto produce la combustión del polímero; sin embargo, dentro de la pieza, el suministro limitado de oxígeno provoca un quemado del polímero que forma una marca negra. La intensidad del oscurecimiento de la marca depende de la energía absorbida, así como de la vía de degradación térmica del material.

Ejemplo: teclas de computadora en ABS

El grabado químico láser de plásticos (etching), también conocido como "ablación", es un proceso digital sin contacto mediante el cual un haz láser elimina material de la superficie del sustrato por vaporización o fusión, con una penetración mínima. La profundidad de un grabado láser suele ser de no más de 0.001 pulgadas. Ejemplo: botones automotrices de día/noche.

La aplicación del proceso de día/noche consiste en eliminar capas de material para exponer una capa de color específica. El ejemplo muestra un recubrimiento base blanco que se recubre con una o más capas de recubrimiento negro. El polímero base suele ser policarbonato o ABS transparente, ambos polímeros amorfos que permiten transmitir la luz (retroiluminación) proveniente de fuentes LED. Las marcas más profundas en el sustrato se consideran "grabado" del material, y no solo grabado químico de la superficie.

El grabado láser es un proceso más profundo que el grabado químico láser (etching) y el marcado láser. Los láseres de CO2 de onda continua que operan a una longitud de onda de 10.6 µm suelen utilizarse para el grabado directo e incoloro de polímeros. Otra aplicación del grabado es el grabado multicapa de capas de color selectivas (color del núcleo y color de superficie), por ejemplo, gafetes, etiquetas y señalización.

La densidad de potencia es una función del tamaño del punto focal del láser (potencia del láser por unidad de área, en vatios/cm2). Esto es distinto de la potencia de salida bruta del láser. El tamaño del punto focal, para una lente de distancia focal y una longitud de onda de láser determinadas, es una función de la divergencia del haz láser, la cual se controla mediante la configuración del láser, el tamaño de la apertura selectora de modo y la magnificación del colimador de expansión de haz.

La frecuencia de repetición de pulso (mediante el conmutador Q acustoóptico) y la densidad de potencia pico son parámetros críticos para formar la marca y lograr el contraste y la velocidad óptimos. Una potencia pico alta a baja frecuencia eleva rápidamente la temperatura superficial, vaporizando el material mientras conduce un mínimo de calor hacia el sustrato. A medida que aumenta la frecuencia de repetición de pulso, una menor potencia pico produce una vaporización mínima, pero genera más calor. La velocidad del haz (la velocidad a la que el haz láser recorre la superficie de trabajo) también es un factor crítico.

Los aditivos para láser mejoran el grado de contraste, el cual puede intensificarse aún más ajustando los parámetros de configuración del láser. Los polímeros poseen características inherentes que producen un contraste de marcado "de color oscuro" o "de color claro". Algunos compuestos colorantes que contienen bajas cantidades de dióxido de titanio (TiO2) y negro de humo también pueden absorber la luz láser y, en algunos casos, mejorar el contraste de marcado. Incluso dentro de la misma familia polimérica, cada grado de polímero puede producir resultados distintos. Las formulaciones de aditivos no pueden ser tóxicas ni afectar negativamente la apariencia del producto ni sus propiedades físicas o funcionales.

En comparación con los procesos de impresión con tinta (impresión por tampografía/serigrafía e inyección de tinta), los aditivos para láser reducen costos y demuestran velocidades de marcado un 15 por ciento (o más) más rápidas que las formulaciones de material no optimizadas. Los aditivos para láser se suministran en forma de gránulos (pellets) y en polvo. Los productos granulados pueden mezclarse directamente con la resina polimérica, mientras que las formas en polvo se convierten en masterbatch. Estas se dispersan con mayor facilidad en los polímeros. Según el aditivo y el polímero, el nivel de concentración de carga por peso (en la pieza final) varía de 0.01 por ciento a 4.0 por ciento.

Tanto la forma granulada como la forma en polvo pueden mezclarse en material de color precompuesto o en concentrado de color. La selección del aditivo a incorporar depende de la composición del polímero, el color del sustrato, el color de contraste de marcado deseado y los requisitos de certificación para el uso final. Algunos aditivos contienen mezclas de óxido de estaño dopado con antimonio y trióxido de antimonio, que pueden dar un tinte "grisáceo" a la opacidad del sustrato natural (sin colorear). Otros aditivos pueden contener partículas de aluminio, óxidos metálicos mixtos y compuestos patentados.

Los ajustes de color se realizan con pigmentos y tintes para lograr la apariencia final de igualación de color. En su forma de suministro comercial, ciertos aditivos (también utilizados para soldadura láser) han recibido la aprobación de la FDA para contacto con alimentos y uso en empaques alimentarios bajo las condiciones A-H de la norma 21 CFR 178.3297, Colorante para Polímeros. Para la Unión Europea existen declaraciones de cumplimiento similares. Las condiciones de certificación son específicas según el tipo de polímero, el umbral del nivel de carga y el contacto directo o indirecto. Una calificación adicional de los aditivos aprobados por la FDA, incorporados en una "pieza final", puede lograr la biocompatibilidad de dispositivos médicos (referencia: norma internacional ISO-10993).

Cómo lograr velocidades de marcado más rápidas

El tiempo necesario para marcar una pieza depende del sustrato polimérico, el número de líneas vectoriales trazadas y la velocidad con la que el haz láser/cabezal de escaneo por galvanómetro traza todas las líneas. El software del láser y el tipo de relleno vectorial (unidireccional, bidireccional o serpenteante) también pueden afectar el tiempo de marcado.

Nuevos estudios independientes muestran que es posible lograr velocidades de marcado estadísticamente más rápidas al incorporar formulaciones de aditivos para láser en niveles de concentración muy bajos, típicamente de 0.01% a 2.0%.

La figura de la derecha muestra una gráfica de análisis termogravimétrico (TGA) de dos polietilenos de alta densidad. Los dos polímeros presentan diferentes temperaturas de degradación térmica, el proceso que genera la marca láser. El polímero con mayor temperatura requerirá más energía láser, velocidades de marcado más bajas o más aditivos absorbentes para lograr la misma apariencia de marca.

Análisis termogravimétricos (TGA) de temperatura ambiente a 1000°C de dos muestras de HDPE, que muestran diferencias en las temperaturas de degradación térmica. El HDPE B se marcará con mayor facilidad y rapidez que el HDPE A.

Operaciones de moldeo primario

Una vez concluida la ciencia de materiales "optimizada para láser" (que incluye establecer el contraste óptimo, el color cromático y los parámetros de configuración del láser), el siguiente paso es realizar una prueba de moldeo utilizando la herramienta de molde de producción real, con la proporción de dilución adecuada. Este paso es fundamental para garantizar una dispersión y distribución uniformes de la matriz de color optimizada para láser. Después del moldeo, las piezas del producto real se marcan con láser para confirmar los resultados originales.

Una técnica consiste en programar el láser de haz dirigido para marcar (escanear) de manera continua toda la superficie del producto. La figura de la izquierda muestra (de izquierda a derecha) una pluma moldeada por inyección con marcado láser cromático en dorado sobre negro (izquierda), las dos imágenes centrales muestran una distribución cromática deficiente, y la de más a la derecha muestra una excelente distribución uniforme.

Consideraciones de procesamiento

Durante el proceso de carga de aditivo láser/química de igualación de color, no es raro que un producto terminado contenga menos aditivo láser que la cantidad calculada. Este problema casi siempre se relaciona con una distribución no uniforme durante la extrusión o el moldeo. Ajustes sencillos en la máquina de moldeo, como aumentar la contrapresión y la velocidad de rotación del husillo, resuelven la mayoría de los problemas. La distribución/dispersión homogénea de los aditivos para láser en toda la pieza es fundamental para lograr un desempeño de marcado óptimo. Para operaciones de extrusión, moldeo por inyección y termoformado, los materiales precompuestos precoloreados ofrecen mejor uniformidad que el concentrado de color. Debe evitarse el mezclado manual. El flujo del molde y el tipo/ubicación de la compuerta son factores importantes.

¡No todos los láseres son iguales! Los componentes de hardware y software que un fabricante de láseres incorpora en sus sistemas generan diferencias significativas en la calidad de marcado, la velocidad y la versatilidad. Al adquirir sistemas láser, es importante recordar que no existe una solución universal única. Cada aplicación es única en función de la composición y color del sustrato plástico, la calidad de marcado, la velocidad, la eficiencia del láser, el contraste (oscuro sobre claro, claro sobre oscuro o a color) y el costo total del sistema.

El modo de salida de calidad de haz se refiere a la distribución de energía dentro del haz láser y es fundamental para el desempeño de marcado. Los fabricantes pueden suministrar láseres en modo multimodo (MM), TEM00 (Modo Electromagnético Transversal) o cualquier punto intermedio, incluyendo el Modo de Bajo Orden (LOM). Estos modos de salida se relacionan con factores como la divergencia del haz y la distribución de potencia a lo largo del diámetro del haz láser.

Un haz láser TEM00 puede enfocarse al punto de menor tamaño que la óptica de enfoque permita, y la distribución de energía en un haz láser TEM00 es más intensa en su centro y disminuye de manera uniforme desde el centro hacia los bordes. La salida láser TEM00 ofrece la mayor calidad de haz. La salida láser multimodo (MM) ofrece la menor calidad de haz. Consulte la figura a continuación. Los láseres en modo de bajo orden y TEM00 son especialmente adecuados para el marcado vectorial de alta velocidad de caracteres alfanuméricos de trazo único, fuentes rellenas tipo true-type y gráficos complejos, gracias a su capacidad de lograr un punto focal pequeño con densidades de potencia muy altas, lo que produce una línea muy fina con bordes bien definidos que puede trazarse rápidamente. La mayoría de las aplicaciones en plásticos son óptimas con haces láser cercanos a TEM00 o TEM00.

Los marcadores láser Nd:YAG de haz dirigido (con fuentes de luz de lámpara de arco y de diodo) utilizan espejos montados sobre galvanómetros controlados por computadora de alta velocidad para dirigir el haz láser a través de la superficie que se va a marcar, de forma similar a escribir con lápiz y papel.

Cada galvanómetro, uno en el eje Y y otro en el eje X, proporciona el movimiento del haz dentro del campo de marcado. Un conjunto de lentes de campo plano enfoca la luz láser para lograr una alta densidad de potencia sobre la superficie del sustrato. La figura de la derecha muestra el sistema óptico de entrega de haz mediante galvanómetros controlados por computadora.

Fundamentalmente, los láseres de fibra son diferentes de otros láseres de marcado de estado sólido. En los láseres de fibra, el medio activo que genera el haz láser está disperso dentro de un cable de fibra óptica especializado. A diferencia de los láseres transmitidos por fibra, todo el recorrido del haz permanece dentro del cable de fibra óptica hasta llegar a la óptica de entrega del haz.

Los avances en tecnología láser han sido fundamentales para el rápido desarrollo de la más reciente generación de aditivos para láser aprobados por la FDA. El surgimiento de los láseres de fibra de iterbio de nanosegundos es uno de los avances más significativos para el marcado, la soldadura y el corte. Fundamentalmente, los láseres de fibra son diferentes de otros láseres de marcado de estado sólido. En los láseres de fibra, el medio activo que genera el haz láser está disperso dentro de un cable de fibra óptica especializado. A diferencia de los láseres transmitidos por fibra, todo el recorrido del haz permanece dentro del cable de fibra óptica hasta llegar a la óptica de entrega del haz.

Los láseres de fibra ofrecen una calidad de haz y un brillo superiores en comparación con los láseres Nd:YAG. Una métrica de calidad de haz es el valor M2. Cuanto menor sea el valor de M2, mejor será la calidad del haz, siendo M2 = 1 el haz láser gaussiano ideal. Un láser con calidad de haz superior puede enfocarse a un punto de menor tamaño, lo que se traduce en una alta densidad de energía. Los láseres de fibra de pulso fijo y variable (MOPA), con energía de pulso de hasta 1 mJ y alta densidad de potencia, pueden marcar muchos polímeros históricamente difíciles. Los láseres de vanadato también poseen un valor de M2 pequeño, con un ancho de pulso más corto que los láseres de fibra fija y YAG. La duración del pulso influye en el grado de calor y carbonización que se genera en el material. Un ancho de pulso más corto puede ser ventajoso para aplicaciones poliméricas sensibles.

IPG Photonics, líder en el desarrollo y fabricación de láseres de fibra de alto desempeño, ofrece tanto láseres de pulso fijo (a veces denominados "Q-switch") como de pulso corto variable (MOPA). El desarrollo de aplicaciones es altamente específico. La selección del tipo de láser a integrar se determina según las características de salida del láser al interactuar con el material polimérico optimizado. Consulte las gráficas a continuación, que representan las formas de pulso temporal de láseres de fibra de iterbio de longitud de pulso fija y variable (MOPA) – IPG Photonics.

Ilustración 1. Forma de pulso temporal de un láser IPG de longitud de pulso fija a 100 ns de duración de pulso

Al configurar un láser de fibra de longitud de pulso fija para marcado, deben establecerse dos parámetros.

1) Frecuencia de repetición de pulso (a menudo llamada frecuencia de pulso)

2) Potencia de bombeo en porcentaje (100 por ciento se refiere a la entrada eléctrica máxima posible a los diodos de bombeo)

Ilustración 2. Forma de pulso temporal de un láser IPG MOPA a 4 ns de duración de pulso

Al configurar un láser de fibra MOPA de pulso corto variable para marcado, se establecen tres parámetros.

1) Duración del pulso (a menudo llamada longitud de pulso)

2) Frecuencia de repetición de pulso (frecuencia de pulso)

3) Potencia de bombeo en porcentaje (100 por ciento se refiere a la entrada eléctrica máxima posible a los diodos de bombeo)

Para ambas gráficas de la página anterior, la combinación particular de parámetros de entrada controla las propiedades de salida del haz láser, es decir, la energía de pulso, la potencia pico (el pico instantáneo más alto de la energía de pulso, J/duración de pulso) y la potencia promedio (potencia promedio en vatios = energía de pulso en julios x frecuencia de repetición de pulso en Hz).

La frecuencia de repetición de pulso y la densidad de potencia pico son parámetros críticos para formar la marca y lograr el contraste y la velocidad óptimos. Las curvas aritméticas de potencia frente a frecuencia de repetición de pulso son inversamente proporcionales. Una potencia pico alta a baja frecuencia eleva rápidamente la temperatura superficial, vaporizando el material mientras conduce un mínimo de calor hacia el sustrato. A medida que aumenta la frecuencia de repetición de pulso, una menor potencia pico produce una vaporización mínima, pero conduce más calor. Otros factores que también influyen en el contraste y la calidad del marcado son, por supuesto, la velocidad del haz y la distancia de separación entre líneas vectoriales.

El marcado láser "al vuelo" (on-the-fly) se realiza en productos moldeados y extruidos, como cables, tubos y tuberías. Las velocidades de marcado para corchos sintéticos de poliolefina para vino y promociones bajo tapa en cierres de bebidas sin liner pueden alcanzar 2,000 piezas por minuto para texto alfanumérico y gráficos. La velocidad de marcado depende de muchas variables, entre ellas el tipo de polímero, el color del sustrato, el tipo y nivel de carga del aditivo láser, el tamaño (peso) del cable, el tipo y potencia del láser, el software, el número de caracteres alfanuméricos, la altura del texto, la longitud de la cadena de texto, el espacio entre caracteres, el código de barras/matriz de datos, los logotipos/gráficos, las fuentes de trazo único o rellenas tipo true-type, la dirección de relleno y el texto continuo o repetitivo. El uso del aditivo-colorante correctamente formulado garantiza que la "densidad de potencia" en la superficie de marcado no sea el factor limitante. Por el contrario, los galvanómetros de haz dirigido operarán a la velocidad máxima.

Debido a la complejidad de los factores que influyen en la capacidad de marcado de producción al vuelo, cada aplicación debe examinarse con precisión. Existen pocas reglas, si acaso alguna, que puedan extrapolarse. Sin embargo, para fines generales, considere el siguiente ejemplo con polímero de nylon: láser de fibra de 50 vatios, lente de campo plano de 254 mm, 100 caracteres alfanuméricos, 2 mm de altura, con una cadena de texto repetitiva de 14.68 pulgadas de longitud y un tiempo de marcado de 0.232 segundos. La velocidad calculada es de aproximadamente 315 pies lineales por minuto.

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