Soldagem a Laser de Plásticos

Soluções completas para soldagem a laser e união de polímeros

A soldagem a laser para unir termoplásticos pode ser realizada por meio de dois métodos de aquecimento diferentes: aquecimento de superfície e aquecimento por transmissão. O aquecimento por transmissão é às vezes chamado de “soldagem a laser por transmissão” (Through Transmission Laser Welding – TTLW) ou “soldagem por infravermelho por transmissão” (Through Transmission Infrared Welding – TTIr). A soldagem a laser é um dos melhores processos para obter soldas hermeticamente seladas e estanques a gás. O aquecimento de superfície pode ser realizado expandindo o feixe de laser e aquecendo simultaneamente as superfícies de ambas as peças com o uso de espelhos. Também é possível utilizar um feixe de laser em linha ou um ponto de laser com espelho de varredura para escanear e aquecer rapidamente as superfícies das peças.

Na soldagem a laser por transmissão, uma das peças é transparente ao laser, enquanto a outra contém um aditivo, como negro de fumo (carbon black), para absorver a radiação do laser e convertê-la em calor. Materiais com altas taxas de absorção são ideais para a peça inferior na soldagem a laser por transmissão, pois absorvem a maior parte da energia na interface de solda e criam uma fina camada superficial aquecida, ideal para a soldagem. Alguns plásticos e filmes opticamente transparentes podem ser soldados utilizando comprimentos de onda mais longos, na faixa de 1500nm a aproximadamente 2000nm (2 mícrons), para produzir aquecimento em massa.

Saiba mais sobre a seleção de negro de fumo para soldagem a laser

Seleção de negro de fumo

Para o sucesso da soldagem e união a laser por transmissão

A soldagem a laser é utilizada em uma ampla variedade de aplicações para unir termoplásticos, pois é um método de aquecimento sem contato, com ciclos curtos e custo mais baixo. Tanto no aquecimento de superfície quanto no aquecimento por transmissão, o negro de fumo é o colorante mais utilizado. Constatou-se que os tipos de negro de fumo com baixa agregação e distribuição de partículas são os mais eficazes para o aquecimento a laser.

Experimentos com varredura de feixe de laser em linha mostraram que uma leve inclinação do cabeçote do laser pode produzir aquecimento diferente ao se deslocar para frente em comparação ao deslocamento para trás. Para a união de polímeros diferentes, constatou-se que a texturização da superfície aumentava a área da junta de adesão e o grau de intertravamento mecânico, resultando em juntas superiores.

Serviços de soldagem a laser de plásticos – Soluções SABREEN

O conhecimento especializado da SABREEN garante excelência em soldagem a laser de plásticos. Mais de 40 anos de experiência nas áreas de aditivos para laser, polímeros e colorantes, fontes de laser, projeto de sistemas, fabricação e integração, conformidade regulatória e processos de moldagem por injeção.

• Formulações e compostos personalizados de combinação de cor para laser, conformidade regulatória, amostras de protótipo – masterbatch, materiais pré-compostos (pré-coloridos), laminados para laser.
• Otimização da fonte de laser, propriedades do guia de onda, óptica e entrega do feixe específicas para a matriz polímero-colorante. Comprimento de onda NIR de 1060-1080nm (fibra de itérbio), Vanadato, verde com frequência duplicada de 532nm ou UV de 355nm.
• Projeto de sistemas de equipamentos a laser, integração de sistemas turnkey (chave na mão) e treinamento, visão de máquina, IHM personalizada, documentação de processos.
• Solução de problemas no local (em qualquer localidade no mundo), análise de processo a laser e otimização de sistemas, arte vetorizada personalizada.
• Certificação de segurança a laser, aplicação completa incluindo projeto e gabinete Classe 1 CDRH, responsável pela segurança a laser (LSO) para auditorias internas.
• Moldagem por injeção de plásticos e análise técnica, fluxo de molde, dispersão/distribuição de aditivo-colorante.

Soluções completas

Ciência de materiais polímero-colorante, moldagem por injeção, tecnologia a laser, integração de sistemas e treinamento. Formulações exclusivas são desenvolvidas para cobrir um amplo espectro de tecnologias a laser. Nossa seleção de fontes de laser também permite que nossos clientes marquem/gravem metais, quando necessário.

Aditivos para laser

Aditivos inovadores produzem contraste em preto intenso, tons claros e cores personalizadas. Os aditivos são misturados aos polímeros durante as operações de moldagem na forma de masterbatch concentrado de cor ou materiais pré-compostos. A baixa dosagem não afeta as propriedades poliméricas. Versões aprovadas pela FDA/EFSA disponíveis.

NOVA tecnologia revolucionária

Novo aditivo de formulação única produz simultaneamente contraste de marcação a laser em preto intenso e branco opaco. Tecnologia ideal para substituição de rótulos e impressão a tinta em garrafas sopradas e produtos moldados por injeção.

Alavanca automotiva interna

Crachá inteligente de funcionário premiado, RFID.

Bocal de combustível automotivo sem tampa

Tubos médicos, em conformidade com a FDA para procedimentos cirúrgicos invasivos. A marcação a laser em linha (on-the-fly) substitui a impressão a tinta.

Contraste de marcação a laser em preto intenso. O novo aditivo está em conformidade com a FDA. Não contém óxido/trióxido de antimônio-estanho (metal pesado). Ideal para uso animal.

Marcação a laser em linha (on-the-fly) de tampas de bebidas sem revestimento interno (linerless). Aditivo em conformidade com a FDA. Velocidade de marcação de 2.000 tampas por minuto. HDPE, PE, polipropileno e outros.

Seringas médicas de poliolefina, aditivo para laser aprovado pela FDA, substitui a tampografia

Marcação a laser diurna/noturna, revestimentos à base de água

Reações de superfície na marcação a laser

Aditivos especiais para laser incorporados em cartões de foto/identificação para segurança de produtos

Avanço em aditivos para laser

Invenção SABREEN

Terminologia de marcação a laser

A “marcação a laser” de plásticos é um processo digital sem contato pelo qual informações indeléveis são aplicadas na superfície de um substrato-alvo com penetração mínima no material. As informações geralmente estão na forma de texto alfanumérico, símbolos, gráficos, logotipos, esquemas, códigos de barras, códigos de visão de máquina, etc. Os lasers de fibra de itérbio de feixe direcionado (e seus antecessores, os lasers Nd:YAG bombeados por lâmpada de arco e por diodo), operando em 1060-1080nm (infravermelho próximo), possuem propriedades ideais de guia de onda específicas para seu comprimento de onda de emissão e desempenho de potência (potência de pico e média). A óptica voadora (flying optics) é um método alternativo para a marcação de peças. Cores selecionadas de materiais poliméricos específicos também podem ser marcadas utilizando comprimentos de onda mais curtos, 532nm (frequência duplicada) e UV 355nm.

O mecanismo básico da marcação a laser de feixe direcionado, utilizando um comprimento de onda de 1060-1080nm, consiste em irradiar o polímero com uma fonte de radiação de alta energia. A energia radiante é absorvida localmente pelo material e convertida em energia térmica. A energia térmica, por sua vez, induz reações no substrato do material. Vários tipos de reações são possíveis na região de comprimento de onda do infravermelho próximo, incluindo carbonização, ablação e alteração química. Dependendo do resultado de contraste de marcação desejado, químicas e parâmetros de sistema a laser muito diferentes podem ser selecionados para se obter o tipo de reação preferido.

A reação de carbonização ocorre quando a energia absorvida eleva a temperatura local do material ao redor do ponto de absorção a um nível suficientemente alto para causar a degradação térmica do polímero. Na presença de oxigênio, isso resulta na queima do polímero, mas, dentro da peça, o suprimento limitado de oxigênio provoca a carbonização do polímero, formando uma marca preta. A intensidade da marca depende da energia absorvida, bem como da via de degradação térmica do material.

Exemplo – Teclas de computador em ABS

A gravação química a laser (etching) de plásticos (também conhecida como “ablação”) é um processo digital sem contato pelo qual um feixe de laser remove material da superfície do substrato por vaporização ou fusão, com penetração mínima. A profundidade de uma gravação a laser geralmente não ultrapassa 0,001” (polegada).

Exemplo – Botões automotivos diurnos/noturnos

A aplicação do processo diurno/noturno consiste em remover camadas de material para expor uma camada de cor específica. O exemplo demonstra um revestimento base branco sobre o qual são aplicadas uma ou mais camadas de revestimento preto. O polímero base é tipicamente policarbonato transparente ou ABS, ambos polímeros amorfos que permitem a transmissão (retroiluminação) de luz proveniente de fontes de LED. Marcas mais profundas no substrato seriam consideradas “gravação” no material, e não apenas gravação superficial (etching).

Botões automotivos retroiluminados “dia/noite” – pintura e ablação a laser

A gravação a laser é um processo mais profundo do que a gravação química a laser (etching) e a marcação a laser. Lasers de CO2 de onda contínua (CW), operando em comprimento de onda de 10,6 µm, são tipicamente utilizados para a gravação direta e incolor de polímeros. Outra aplicação de gravação é a gravação multicamadas de camadas de cor seletivas (cor do núcleo e cor da superfície), por exemplo, crachás, etiquetas e sinalização.

A densidade de potência é uma função do tamanho do ponto focal do laser (potência do laser por unidade de área, watts/cm²). Isso é diferente da potência bruta de saída do laser. O tamanho do ponto focal do laser, para uma determinada lente de distância focal e comprimento de onda do laser, é uma função da divergência do feixe de laser, controlada pela configuração do laser, pelo tamanho da abertura seletora de modo e pela ampliação do upcollimator (expansor de feixe).

A taxa de repetição de pulso (via chaveamento Q acustoóptico) e a densidade de potência de pico são parâmetros críticos na formação da marca e na obtenção do contraste e da velocidade ideais. Uma alta potência de pico em baixa frequência eleva rapidamente a temperatura da superfície, vaporizando o material e conduzindo o mínimo de calor para o substrato. À medida que a repetição de pulso aumenta, uma potência de pico menor produz vaporização mínima, mas gera mais calor. A velocidade do feixe (velocidade do feixe de laser sobre a superfície de trabalho) também é um fator crítico.

Os aditivos para laser melhoram o grau de contraste, que pode ser ainda mais intensificado alterando-se os parâmetros de configuração do laser. Os polímeros possuem características inerentes que produzem contraste de marcação “escuro” ou “claro”. Alguns compostos colorantes contendo pequenas quantidades de dióxido de titânio (TiO2) e negro de fumo também podem absorver a luz do laser e, em alguns casos, melhorar o contraste da marcação. Cada grade de polímero, mesmo dentro da mesma família polimérica, pode produzir resultados diferentes. As formulações de aditivos não podem ser tóxicas nem afetar negativamente a aparência do produto ou suas propriedades físicas ou funcionais.

Em comparação com processos de impressão a tinta (tampografia/serigrafia e jato de tinta), os aditivos para laser reduzem custos e demonstram velocidades de marcação 15% (ou mais) mais rápidas em relação a formulações de material não otimizadas. Os aditivos para laser são fornecidos em forma de grânulos (pellets) e em pó. Os produtos em grânulos podem ser misturados diretamente à resina polimérica, enquanto as formas em pó são convertidas em masterbatch. A maioria se dispersa facilmente nos polímeros. Dependendo do aditivo e do polímero, o nível de concentração de carga em peso (na peça final) varia de 0,01% a 4,0%.

Tanto os grânulos quanto o pó podem ser incorporados a material de cor pré-composto ou a concentrado de cor. A escolha do aditivo a ser incorporado depende da composição do polímero, da cor do substrato, da cor de contraste de marcação desejada e dos requisitos de certificação para o uso final. Alguns aditivos contêm misturas de óxido de estanho dopado com antimônio e trióxido de antimônio, que podem conferir um tom “acinzentado” à opacidade natural (não colorida) do substrato. Outros aditivos podem conter partículas de alumínio, óxidos metálicos mistos e compostos proprietários. Os ajustes de cor são feitos com pigmentos e corantes para alcançar a aparência final de combinação de cor.

Conforme fornecidos comercialmente, aditivos específicos (também utilizados na soldagem a laser) receberam aprovação da FDA para uso em contato com alimentos e embalagens de alimentos, nas condições A-H do 21 CFR 178.3297 – Colorante para Polímeros. Para a União Europeia, existem declarações de conformidade semelhantes. As condições de certificação são específicas para o tipo de polímero, o limite do nível de carga e o contato direto ou indireto. Uma qualificação adicional de aditivos aprovados pela FDA, incorporados a uma “peça final”, pode viabilizar a biocompatibilidade de dispositivos médicos (referência à norma internacional ISO-10993).

Obtendo velocidades de marcação mais rápidas

O tempo necessário para marcar uma peça é função do substrato polimérico, do número de linhas vetoriais traçadas e da velocidade com que o feixe de laser/cabeçote de varredura por galvanômetro desenha todas as linhas. O software do laser e o tipo de preenchimento vetorial — unidirecional, bidirecional ou serpentina — também podem afetar o tempo de marcação.

Novos estudos independentes demonstram que velocidades de marcação estatisticamente mais rápidas podem ser obtidas ao se incorporar formulações de aditivos para laser em níveis de concentração muito baixos, tipicamente de 0,01% a 2,0%.

A figura à direita mostra um gráfico de análise termogravimétrica (TGA) para dois polietilenos de alta densidade. Os dois polímeros apresentam temperaturas de degradação térmica diferentes — o processo que cria a marca a laser. O polímero de temperatura mais alta exigirá mais energia de laser, velocidades de marcação mais baixas ou mais aditivos absorvedores para obter a mesma aparência de marca.

Análise termogravimétrica (TGA), da temperatura ambiente até 1000°C, de duas amostras de HDPE mostrando diferenças nas temperaturas de degradação térmica. O HDPE B marcará com mais facilidade e rapidez do que o HDPE A.

Operações primárias de moldagem

Após a conclusão da ciência de materiais “otimizada para laser” (que inclui o estabelecimento do contraste ideal, da cor croma e dos parâmetros de configuração do laser), a próxima etapa é realizar um teste de moldagem utilizando o molde de produção real na taxa de diluição adequada. Essa etapa é fundamental para garantir a dispersão e a distribuição uniformes da matriz de cor otimizada para laser. Após a moldagem, as peças reais do produto são marcadas a laser para confirmar os resultados originais.

Uma técnica consiste em programar o laser de feixe direcionado para marcar (escanear) continuamente toda a superfície do produto. A figura à esquerda (da esquerda para a direita) mostra uma caneta moldada por injeção com marcação a laser em croma dourado sobre preto (à esquerda); as duas imagens centrais mostram distribuição de croma deficiente; e a imagem à direita mostra excelente distribuição uniforme.

Considerações sobre o processamento

Durante a química de carga do aditivo para laser/combinação de cor, não é incomum que um produto acabado contenha menos aditivo para laser do que a quantidade calculada. Esse problema quase sempre está relacionado à distribuição não uniforme durante a extrusão ou a moldagem. Ajustes simples na injetora, como aumentar a contrapressão e a velocidade de rotação da rosca, resolvem a maioria dos problemas. A distribuição/dispersão homogênea dos aditivos para laser em toda a peça é fundamental para alcançar o desempenho ideal de marcação. Para operações de extrusão, moldagem por injeção e termoformagem, materiais pré-compostos e pré-coloridos proporcionam melhor uniformidade em comparação ao concentrado de cor. A mistura manual deve ser evitada. O fluxo do molde e o tipo/localização do canal de injeção são fatores importantes.

Nem todos os lasers são iguais! Os componentes de hardware e software que um fabricante de laser incorpora aos seus sistemas fazem diferenças significativas na qualidade, velocidade e versatilidade da marcação. Ao adquirir sistemas a laser, é importante lembrar que não existe uma única solução universal. Cada aplicação é única em relação à composição e cor do substrato plástico, qualidade e velocidade de marcação, eficiência do laser, contraste (escuro sobre claro, claro sobre escuro ou colorido) e custo total do sistema.

O modo de saída da qualidade do feixe refere-se à distribuição de energia dentro do feixe de laser e é fundamental para o desempenho da marcação. Os fabricantes podem fornecer lasers em modo multimodo (MM), TEM00 (Modo Eletromagnético Transversal) ou qualquer variação intermediária, incluindo o Modo de Baixa Ordem (LOM). Esses modos de saída estão relacionados a fatores como a divergência do feixe e a distribuição de potência ao longo do diâmetro do feixe de laser. Um feixe de laser TEM00 pode ser focado no menor ponto possível permitido pela óptica de focalização, e a distribuição de energia em um feixe TEM00 é mais intensa no centro, diminuindo uniformemente do centro para as bordas. A saída de laser TEM00 proporciona a maior qualidade de feixe. A saída de laser multimodo (MM) proporciona a menor qualidade de feixe.

Consulte a figura abaixo. Os lasers em modo de baixa ordem e TEM00 são particularmente adequados para marcação vetorial de alta velocidade de caracteres alfanuméricos de traço único, fontes true-type preenchidas e gráficos complexos, devido à sua capacidade de gerar um ponto pequeno e focado com densidades de potência muito altas, resultando em uma linha estreita com bordas bem definidas que pode ser traçada rapidamente. A maioria das aplicações em plásticos é otimizada com feixes de laser próximos ao TEM00 ou TEM00.

A densidade de potência é uma função do tamanho do ponto focal do laser (potência do laser por unidade de área, watts/cm²). Isso é diferente da potência bruta de saída do laser. O tamanho do ponto focal do laser, para uma determinada lente de distância focal e comprimento de onda do laser, é uma função da divergência do feixe de laser, controlada pela configuração do laser, pelo tamanho da abertura seletora de modo e pela ampliação do upcollimator (expansor de feixe). A taxa de repetição de pulso (via chaveamento Q acustoóptico) e a densidade de potência de pico são parâmetros críticos na formação da marca e na obtenção do contraste e da velocidade ideais.

Uma alta potência de pico em baixa frequência eleva rapidamente a temperatura da superfície, vaporizando o material e conduzindo o mínimo de calor para o substrato. À medida que a repetição de pulso aumenta, uma potência de pico menor produz vaporização mínima, mas gera mais calor. A velocidade do feixe (velocidade do feixe de laser sobre a superfície de trabalho) também é um fator crítico.

O software de controle do laser é tão importante quanto qualquer componente de hardware no sistema de marcação. Algoritmos avançados de software permitem velocidades sem precedentes. Os marcadores a laser de feixe direcionado às vezes são erroneamente considerados como impressoras (de mesa). Na verdade, são plotadoras. Em vez de posicionar pixels individuais para criar letras alfanuméricas ou gráficos, o laser traça linhas de forma semelhante à escrita com lápis e papel. Independentemente do formato de arquivo de entrada originalmente utilizado para criar os objetos de marcação a laser, toda a marcação é, em última análise, reduzida à sua forma mais simples: uma lista de linhas vetoriais a serem traçadas pelo cabeçote de varredura e marcadas pelo laser. Formatos de arquivo de entrada complexos, frequentemente utilizados por engenheiros de projeto, não necessariamente produzem a melhor (ou mais rápida) marcação vetorial a laser. Os sistemas de equipamentos de marcação a laser devem ser seguros e estar em conformidade com as normas ANSI Z136.

Os marcadores a laser Nd:YAG de feixe direcionado (com fontes de luz de lâmpada de arco e diodo) utilizam espelhos montados em galvanômetros de alta velocidade controlados por computador para direcionar o feixe de laser sobre a superfície a ser marcada, de forma semelhante à escrita com lápis e papel.

Cada galvanômetro, um no eixo Y e outro no eixo X, proporciona o movimento do feixe dentro do campo de marcação. Um conjunto de lentes de campo plano (flat-field) focaliza a luz do laser para obter alta densidade de potência na superfície do substrato. A figura à direita mostra o sistema óptico de entrega do feixe utilizando galvanômetros controlados por computador.

Fundamentalmente, os lasers de fibra são diferentes dos demais lasers de marcação de estado sólido. Nos lasers de fibra, o meio ativo que gera o feixe de laser está disperso dentro de um cabo de fibra óptica especializado. Em contraste com os lasers com entrega por fibra, todo o percurso do feixe permanece dentro do cabo de fibra óptica até chegar à óptica de entrega do feixe.

Os avanços na tecnologia a laser foram fundamentais para o rápido desenvolvimento da mais nova geração de aditivos para laser aprovados pela FDA. O surgimento dos lasers de fibra de itérbio em nanossegundos é um dos avanços mais significativos para marcação, soldagem e corte. Fundamentalmente, os lasers de fibra são diferentes dos demais lasers de marcação de estado sólido. Nos lasers de fibra, o meio ativo que gera o feixe de laser está disperso dentro de um cabo de fibra óptica especializado. Em contraste com os lasers com entrega por fibra, todo o percurso do feixe permanece dentro do cabo de fibra óptica até chegar à óptica de entrega do feixe.

Os lasers de fibra proporcionam qualidade de feixe e brilho superiores em comparação aos lasers Nd:YAG. Uma métrica para a qualidade do feixe é o M². Quanto menor o valor de M², melhor a qualidade do feixe, sendo que M² = 1 representa o feixe de laser gaussiano ideal. Um laser com qualidade de feixe superior pode ser focado em um ponto pequeno, o que resulta em alta densidade de energia. Lasers de fibra de pulso fixo e variável (MOPA), com energia de pulso de até 1 mJ e alta densidade de potência, conseguem marcar muitos polímeros historicamente difíceis. Os lasers de vanadato também possuem um valor de M² pequeno, com duração de pulso mais curta do que os lasers de fibra fixa e YAG. A duração do pulso influencia o grau de calor e carbonização no material. Uma duração de pulso mais curta pode ser vantajosa para aplicações poliméricas sensíveis.

A IPG Photonics, importante desenvolvedora e fabricante de lasers de fibra de alto desempenho, oferece tanto lasers de pulso fixo (às vezes chamados de “Q-switch”) quanto lasers de pulso curto variável (MOPA). O desenvolvimento de aplicações é altamente específico. A escolha do tipo de laser a ser integrado é determinada pelas características de saída do laser em interação com o material polimérico otimizado. Consulte os gráficos abaixo, que representam as formas de pulso temporais de lasers de fibra de itérbio de duração de pulso fixa e variável (MOPA) – IPG Photonics.

Ilustração 1. Forma de pulso temporal do laser IPG de duração de pulso fixa, com duração de pulso de 100 ns

Ao configurar um laser de fibra de duração de pulso fixa para marcação, dois parâmetros de entrada devem ser definidos.

1) Taxa de repetição de pulso (frequentemente chamada de frequência de pulso)

2) Potência de bombeamento em percentual (100% refere-se à entrada elétrica máxima possível para os diodos de bombeamento)

Ilustração 2. Forma de pulso temporal do laser IPG MOPA, com duração de pulso de 4 ns

Ao configurar um laser de fibra MOPA de pulso curto variável para marcação, três parâmetros de entrada são definidos.

1) Duração do pulso (frequentemente chamada de comprimento de pulso)

2) Taxa de repetição de pulso (frequência de pulso)

3) Potência de bombeamento em percentual (100% refere-se à entrada elétrica máxima possível para os diodos de bombeamento)

Em ambos os gráficos da página anterior, a combinação específica dos parâmetros de entrada controla as propriedades de saída do feixe de laser, ou seja, a energia de pulso, a potência de pico (o pico instantâneo mais alto da energia de pulso, J/duração de pulso) e a potência média (potência média em watts = energia de pulso em joules x taxa de repetição de pulso em Hz).

A taxa de repetição de pulso e a densidade de potência de pico são parâmetros críticos na formação da marca e na obtenção do contraste e da velocidade ideais. As curvas aritméticas de potência versus taxa de repetição de pulso são inversamente proporcionais. Uma alta potência de pico em baixa frequência eleva rapidamente a temperatura da superfície, vaporizando o material e conduzindo o mínimo de calor para o substrato. À medida que a repetição de pulso aumenta, uma potência de pico menor produz vaporização mínima, mas conduz mais calor. Outros fatores que também influenciam o contraste e a qualidade da marcação são, naturalmente, a velocidade do feixe e a distância de separação entre as linhas vetoriais.

A marcação a laser “em linha” (on-the-fly) é realizada em produtos moldados e extrudados, como fios/cabos, tubos e canos. As velocidades de marcação para rolhas sintéticas de vinho em poliolefina e promoções sob a tampa em fechamentos de bebidas sem revestimento interno (linerless) podem atingir 2.000 peças por minuto para texto alfanumérico e gráficos. A velocidade de marcação é função de muitas variáveis, incluindo o tipo de polímero, a cor do substrato, o tipo e o nível de carga do aditivo para laser, o tamanho (peso) do cabo, o tipo e a potência do laser, o software, o número de caracteres alfanuméricos, a altura do texto, o comprimento da cadeia de texto, o espaçamento entre caracteres, o código de barras/data matrix, logotipos/gráficos, fontes de traço único ou true-type preenchidas, a direção de preenchimento e o texto contínuo ou repetido. O uso do aditivo-colorante formulado corretamente garante que a “densidade de potência” na superfície da marca não seja o fator limitante. Em vez disso, os galvanômetros de feixe direcionado operarão na velocidade máxima.

Devido à complexidade dos fatores que influenciam a capacidade de marcação em produção em linha (on-the-fly), cada aplicação deve ser examinada com precisão. Há poucas regras, se é que existem, que podem ser extrapoladas. No entanto, para fins gerais, considere o seguinte exemplo com polímero de náilon: laser de fibra de 50 watts, lente de campo plano de 254mm, 100 caracteres alfanuméricos, altura de 2mm, compondo uma cadeia de texto repetida com comprimento de 14,68 polegadas e tempo de marcação de 0,232 segundos. A velocidade calculada é de aproximadamente 315 pés lineares por minuto.

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