Đổi mới công nghệ in phun cho sản phẩm nhựa

Đổi mới công nghệ in phun cho sản phẩm nhựa

Nhu cầu in phun kỹ thuật số trên các sản phẩm nhựa ba chiều đang tăng theo cấp số nhân. Các thách thức ứng dụng để đạt vận hành ổn định là hóa học mực và thiết kế đầu in tối ưu, tính tương thích giữa mực và vật liệu nền polymer, cùng quá trình đóng rắn. Bài viết này thảo luận các yếu tố quy trình quan trọng kết hợp với tính tương thích bề mặt polymer khi mở rộng in phun sang những cơ hội mới.

In phun phức tạp và tinh vi hơn nhiều so với in analog. In phun đòi hỏi các vòi phun bắn ra những giọt có kích thước chính xác với độ chuẩn xác tuyệt đối. Các hệ thống in phun chất lượng cao phải đồng thời tích hợp đầu in, chất lỏng, bộ điều khiển điện tử, tiền xử lý và đóng rắn. Tất cả những yếu tố này phải phối hợp với nhau để tạo ra kết quả mong muốn. Hầu hết các công ty đầu tư vào công nghệ in phun muốn trang trí nhiều loại vật liệu nền. Vì thường có những khác biệt đáng kể về hóa học và vật lý giữa các loại nhựa, ngay cả trong cùng một họ polymer, việc in trên mọi vật liệu trở nên đầy thách thức. Do đó tồn tại một nghịch lý kỹ thuật in ấn, được minh họa bằng chiếc ghế ba chân vững chắc (Hình 1).

Có ba thông số quy trình đầu vào chính, mỗi thông số đại diện cho một chân ghế: 1) vật liệu nền polymer, 2) máy in phun và 3) tính tương thích của mực và tiền xử lý. Tất cả các yếu tố phải ổn định để đạt chất lượng in xuất sắc. Thay đổi bất kỳ chân nào của quy trình đều gây mất cân bằng, đòi hỏi điều chỉnh các chân còn lại. In phun lên hình học nhựa có đường cong còn phức tạp hơn vì có tương đối ít lựa chọn máy in/đầu in OEM. Mỗi OEM chỉ giới hạn mực được chứng nhận, phát triển cho một phạm vi hạn chế. Hiểu thấu đáo những điểm tinh vi của in phun và khoa học bề mặt mang lại các khả năng và kết quả chưa từng có.

Điểm chính cần nhớ

• Mực UV đóng rắn tức thì và không phát thải dung môi, nhưng chỉ bám trực tiếp trên một phạm vi nhựa hạn chế.
• Chất kết dính hình thành trong quá trình đóng rắn, nhờ phản ứng dây chuyền của monomer và oligomer — khác với mọi loại mực khác.
• Màu chỉ từ bột màu có những giới hạn thực sự. Mực CMYK bán đục và che các lớp bên dưới, nên loại trừ nhiều màu pha Pantone phổ biến.
• Độ nhớt thấp và sức căng bề mặt thấp gây khó cho độ bám dính trên acetal, polyolefin và polyurethane.
• Mực đóng rắn không đúng cách là nguy hại, không chỉ kém về mặt thẩm mỹ.

Mực in phun đóng rắn UV

Mực in phun đóng rắn bằng tia cực tím (UV) đã được áp dụng rộng rãi để in các sản phẩm nhựa ba chiều. Mực đóng rắn UV khô tức thì, bám trực tiếp trên một số ít loại nhựa, không phát thải dung môi và có sẵn cho một số nền tảng OEM. Mở rộng phạm vi sang các vật liệu nền polymer “khó dán” đòi hỏi chuyên môn pha chế riêng để đáp ứng các yêu cầu khắt khe của trang trí và in ấn. Người pha chế cần biết các hóa học độc đáo tạo ra chất lỏng có thể phun vi mô và các cơ chế đóng rắn bảo đảm cứng nhanh, cũng như tính chất vật lý và hóa học của mực thành phẩm, nên công việc phức tạp hơn bất kỳ loại mực nào khác.

Phần lớn của bất kỳ loại mực khô nào là chất kết dính — nó giữ màu tại chỗ, bảo vệ khỏi mài mòn và bám vào bề mặt. Chất kết dính thường là một polymer. In mực UV khác các loại khác ở chỗ polymer được hình thành trong quá trình đóng rắn nhờ phản ứng dây chuyền của monomer và oligomer. Monomer là chất lỏng có độ nhớt thấp, nên đồng thời đóng vai trò chất mang mực lỏng và loại bỏ nhu cầu dùng nước hoặc dung môi — đó là lý do mực đóng rắn UV có 100 phần trăm chất rắn và là giải pháp thay thế lý tưởng cho mực dung môi. Oligomer (các phân tử phản ứng lớn hơn) có nhiều nhóm chức hóa học và đóng vai trò then chốt trong việc xây dựng chất kết dính đúng cách.

Quá trình trùng hợp được khởi đầu bằng tiếp xúc ngắn với ánh sáng UV, là bức xạ điện từ có bước sóng ngắn hơn và năng lượng cao hơn ánh sáng nhìn thấy. UV gần (bước sóng 390–200 nanomet) được dùng cho hầu hết quá trình đóng rắn UV. Nó được chia nhỏ thêm thành UV-A (390–320 nanomet) hay sóng dài, UV-B (320–280 nanomet) hay sóng trung và UV-C (280–200 nanomet) hay sóng ngắn. Ngoài UV gần, các loại UV khác gồm UV xa (200–10 nanomet) và UV sâu (31–1 nanomet). Bước sóng đỉnh phổ biến nhất của đèn đóng rắn UV thủy ngân thông thường là 365 nanomet, còn gọi là vạch I của thủy ngân (phổ ánh sáng).

Các thành phần phản ứng UV là chất khơi mào quang — các hợp chất hấp thụ năng lượng và tách ra để tạo ra các chất hóa học phản ứng mạnh, gốc tự do hoặc cation tùy loại. Mỗi loại có thể liên kết với một phần của monomer hoặc oligomer, truyền hoạt tính sang phần khác, phần này lại có thể phản ứng với monomer khác, và cứ thế xây dựng polymer.

Mực UV in phun gốc tự do chiếm ưu thế trên thị trường nhờ chi phí tương đối thấp và nguồn monomer phong phú, thường là acrylate. Chúng cung cấp nhiều loại polymer có đặc tính hiệu năng mong muốn, từ khả năng chống mài mòn bền đến độ dẻo. Nhược điểm của trùng hợp gốc tự do là độ nhạy vốn có với oxy trong không khí, nên chuỗi thường ngắn. Dù phản ứng có thể rất nhanh, liên kết ngang về cơ bản dừng lại khi hết ánh sáng UV. Do đó, các công thức có hàm lượng chất khơi mào quang cao. Trong khi mực gốc tự do chiếm phần lớn lượng tiêu thụ mực in phun đóng rắn UV, mực đóng rắn UV cation đang nổi lên cho các nhu cầu phức tạp.

Trùng hợp cation cung cấp một họ hóa chất hoàn toàn khác, nhìn chung có độ bám dính tốt hơn và phản ứng tiếp tục sau khi ngừng chiếu. Trùng hợp triệt để là thiết yếu khi có khả năng tiếp xúc thực phẩm và không mong muốn monomer chưa phản ứng. Ngoài ra, liên kết ngang tiếp diễn có lợi với lớp phủ dày. Mực đóng rắn UV tất yếu là chất hấp thụ UV, nên vùng dưới của lớp mực dày nhận bức xạ ít hơn nhiều và không đóng rắn tức thì bằng phần trên, nhưng mực cation sẽ tiếp tục trùng hợp trong những giờ sau đó.

Trong khi mực cation không bị ức chế oxy đối với quá trình trùng hợp, độ ẩm có thể có ảnh hưởng. Vì nước có thể phản ứng với các hợp chất trung gian cation, độ ẩm tương đối trên 80 phần trăm có thể làm chậm quá trình đóng rắn. Mực cation có thể dùng nguồn UV năng lượng thấp hơn mực gốc tự do để khơi mào trùng hợp. Chúng sinh ra ít nhiệt hơn bóng UV thủy ngân năng lượng cao dùng trên nhiều hệ thống gốc tự do và có thể in trên vật liệu nền nhạy nhiệt. Các nhà cung cấp mực lớn không cung cấp mực cation vì nhu cầu sản lượng quá nhỏ và nỗ lực đáp ứng kỳ vọng của OEM quá lớn. Tuy nhiên, chúng có sẵn từ các nhà sản xuất chuyên biệt quan tâm đến việc phát triển các ứng dụng mới.

Nhiều sản phẩm in ba chiều được người tiêu dùng cầm trên tay và chịu sự kiểm tra bằng mắt rất kỹ. Chữ-số có thể có kích thước 6 điểm hoặc nhỏ hơn. Để tránh lỗi nhìn thấy được và bảo đảm khả năng đọc, cần in độ phân giải rất cao. In phun độ phân giải cao có hai thành phần chính: khoảng cách giữa các điểm trên vật liệu nền và kích thước (thể tích) của các giọt tạo nên điểm. Các công nghệ analog nói đến khoảng cách dòng hoặc kích thước lưới, thường khoảng 300 dòng trên inch, nhưng chúng có dải kích thước điểm rất rộng — theo đúng nghĩa từ 0 đến 100 phần trăm độ phủ theo từng bước một phần trăm. Đầu in phun UV chưa thể sánh với những điểm analog nhỏ nhất, cũng không có thang xám điều chỉnh vô hạn. Và khoảng cách vòi phun gốc hiếm khi cao hơn 300dpi. Độ phân giải cao đạt được nhờ đặt giọt sát nhau (hiện lên đến 1,800×1,800 dpi), điều này cần nhiều lượt in và các bước nhỏ trên máy in đầu dao động điển hình. Kết quả đầu ra rất ấn tượng, nhưng phải đánh đổi bằng tốc độ in.

Các câu hỏi thường gặp

Vì sao mực in phun UV bám dính trên một số loại nhựa mà không bám trên loại khác?

Mực in phun có độ nhớt thấp và sức căng bề mặt thấp, trong khi các loại nhựa trơ về mặt hóa học như acetal, polyolefin và polyurethane kỵ nước và không tự nhiên dễ thấm ướt. Nếu không tiền xử lý để nâng năng lượng bề mặt của vật liệu nền, mực không thể tiếp xúc chặt chẽ như độ bám dính đòi hỏi.

In phun có thể khớp màu pha Pantone không?

Không đáng tin cậy. Mực UV chỉ dùng chất tạo màu là bột màu và bộ CMYK cho dải màu rộng vì các lớp có thể dày, nhưng bột màu bán đục và che các màu bên dưới. Cường độ không chuyển hoàn toàn sang các màu thứ cấp, nên loại trừ một số màu Pantone phổ biến của các thương hiệu lớn.

Vì sao không thể đơn giản thêm màu pha vào máy in phun?

Việc thay đổi màu pha trong máy in phun khó hơn nhiều so với in flexo hoặc in analog. Các máy có sáu, tám hoặc mười đầu in có thể mang chúng, nhưng gánh nặng chuyển đổi khiến cách làm này không được ưa chuộng.

Điều gì khiến pha chế mực UV khó hơn các loại mực khác?

Người pha chế phải tạo ra chất lỏng phun vi mô ổn định, đóng rắn nhanh, và tạo ra các tính chất vật lý và hóa học yêu cầu trong lớp màng thành phẩm — và polymer chất kết dính chỉ hình thành trong quá trình đóng rắn. Sự kết hợp đó khiến công việc phức tạp hơn bất kỳ loại mực nào khác.

Rủi ro của việc đóng rắn không đủ đối với mực UV là gì?

Mực đóng rắn không đúng cách là nguy hại, không chỉ dính hay giòn. Việc đóng rắn phải được khớp với hóa học mực và thông số kỹ thuật của đèn, chứ không được mặc định.

Bột màu và bảng màu

Mực UV chỉ dùng chất tạo màu là bột màu, nhưng dải màu rộng và không phải là hạn chế nghiêm trọng. Các phát triển trong pha chế và sản xuất mực cho phép các nhà sản xuất cung cấp màu trắng (W), đặc biệt hữu ích làm lớp nền trên vật liệu nền tối màu hoặc làm nền trên vật liệu trong suốt. Các màu cơ bản của in phun — lục lam, đỏ tươi, vàng và đen (CMYK) — cùng nhau cho dải màu rộng vì các lớp mực có thể dày. Tuy nhiên, do dựa trên bột màu, chúng ít nhất là bán đục và che các màu bên dưới. Cường độ không chuyển hoàn toàn sang các màu thứ cấp, nên loại trừ một số màu Pantone phổ biến của các thương hiệu lớn. In analog dùng màu pha được pha chế riêng. Chúng có thể có sẵn trên thị trường này, đặc biệt với máy 6, 8 và 10 đầu in, nhưng không được ưa chuộng vì việc thay màu pha trong máy in phun khó hơn nhiều so với in flexo hoặc in lụa. Điều này cũng mâu thuẫn với khả năng của công nghệ số trong việc chuyển đổi công việc với các hình ảnh liên tiếp. Một giải pháp thay thế là dùng bộ mực dải màu mở rộng với các loại mực cường độ cao có sắc độ trung gian giữa CM và Y. Đỏ, lục và lam (RGB), hoặc cam, lục và tím (OGV) được dùng trong in nhãn và quảng cáo để mở rộng dải màu và bao phủ hầu hết các màu thương hiệu sáng, được chỉ định, cường độ cao. Các màu này cũng có thể được pha chế riêng cho sản phẩm nhựa ba chiều.

Tái tạo màu sáng, đặc biệt là tông màu da, là khó khăn thường xuyên đối với in phun đóng rắn UV. Ngay cả những giọt CMK nhỏ nhất, hiện chỉ còn 4 picolit, vẫn quá lớn để đạt độ chân thực như ảnh. Tuy nhiên, nếu bổ sung bộ màu phụ đỏ tươi nhạt (lm) và lục lam nhạt (lc), các lỗi của từng điểm riêng lẻ sẽ được loại bỏ. Tùy chọn CMYKlclmW có sẵn cho thị trường này từ các OEM máy in.

Phai màu dưới ánh nắng có thể là mối quan tâm lớn về độ bền của bản in. Vì mực UV dùng bột màu chứ không phải thuốc nhuộm, chúng vốn ít nhạy với ánh nắng hơn mực máy in để bàn. Có thể đạt khả năng chống phai rất tốt khi mực được làm bằng bột màu từ ngành sơn ô tô. Dù đắt hơn, chúng được dùng trong mực cao cấp. Ánh nắng cũng có thể làm suy giảm polymer, gây phấn hóa và giòn.

Độ ổn định của polymer dưới ánh sáng UV trở nên cần thiết từ sớm trong vòng đời của in phun UV để phục vụ ngành quảng cáo ngoài trời. Nó đạt được nhờ chọn monomer và oligomer, bổ sung chất ổn định và, trong các trường hợp bền nhất, nhờ lớp vecni phủ ngoài. Chịu ánh sáng ngoài trời năm năm là kỳ vọng thường đạt được.

Phụ gia là thiết yếu trong mọi công thức mực. Mực in nhựa thường chứa chất tăng bám dính. Việc phun và hình thành giọt, rõ ràng là trung tâm của in phun, đòi hỏi cân bằng cẩn thận giữa chất điều chỉnh độ nhớt và chất hoạt động bề mặt. Nếu không đúng, mực có thể tạo sương hoặc thấm ướt trên đầu in, cả hai đều không đạt yêu cầu. Chính các hợp chất này cũng kiểm soát khả năng thấm ướt và chảy của mực trên vật liệu nền, tức là độ bám dính và độ loang điểm. Chúng thường được tối ưu cho một hóa học bề mặt cụ thể, nhưng có những giới hạn. Ví dụ, mực có thể thấm ướt vật liệu nền năng lượng bề mặt thấp sẽ rò rỉ khỏi đầu in. Vì lý do đó, nhiều bề mặt phải được xử lý để đưa chúng vào phạm vi hoạt động của mực.

Tiền xử lý bề mặt – tính tương thích giữa mực và vật liệu nền nhựa

Mực in phun có độ nhớt thấp và sức căng bề mặt thấp, tạo ra các thách thức liên kết bám dính trên nhiều vật liệu nền polymer như acetal, polyolefin và polyurethane. Các loại nhựa trơ về mặt hóa học này kỵ nước và không tự nhiên dễ thấm ướt. Xét một giọt chất lỏng đơn lẻ trên bề mặt rắn phẳng ở trạng thái nghỉ (cân bằng). Góc tạo bởi bề mặt rắn và đường tiếp tuyến với mặt trên của giọt tại điểm cuối được gọi là góc tiếp xúc; đó là góc (x) giữa đường tiếp tuyến tại điểm tiếp xúc và đường nằm ngang của bề mặt rắn. Xem Hình 2.

Hình dạng bọt/giọt là do các lực phân tử mà nhờ đó mọi chất lỏng, thông qua sự co lại của bề mặt, có xu hướng tạo thể tích chứa thành hình dạng có diện tích bề mặt nhỏ nhất. Các lực liên phân tử làm co bề mặt được gọi là “sức căng bề mặt”. Sức căng bề mặt, một thước đo của năng lượng bề mặt, được biểu thị bằng dyne/cm. Năng lượng bề mặt của vật liệu nền rắn càng cao so với sức căng bề mặt của chất lỏng (nước, mực in, keo dán/vật liệu bao gói, lớp phủ, v.v.), thì “độ thấm ướt” càng tốt và góc tiếp xúc càng nhỏ (Hình 2). Theo nguyên tắc chung, đạt được độ bám dính chấp nhận được khi năng lượng bề mặt của vật liệu nền lớn hơn sức căng bề mặt của chất lỏng khoảng 8 đến 10 dyne/cm.

Trong thực tế, chất lỏng và góc tiếp xúc là động, không tĩnh. Xem Hình 3. Góc tiếp xúc động (DCA) là quan trọng nhất. Khi một giọt bám trên bề mặt rắn và bề mặt rắn bị nghiêng, giọt sẽ trườn về phía trước và trượt xuống. Các góc tạo thành lần lượt được gọi là góc tiến (θa) và góc lùi (θr).

Góc tiếp xúc nhìn chung được coi là chịu ảnh hưởng của cả thay đổi hóa học bề mặt và thay đổi địa hình bề mặt. Góc tiếp xúc tiến nhạy nhất với các thành phần năng lượng thấp (chưa biến đổi) của bề mặt vật liệu nền, trong khi góc lùi nhạy hơn với các nhóm oxy hóa năng lượng cao được đưa vào bởi tiền xử lý bề mặt. Do đó, góc lùi thực sự là phép đo đặc trưng nhất cho thành phần đã biến đổi của bề mặt sau tiền xử lý, khi đo bằng dung dịch dyne. Vì vậy, điều quan trọng là đo cả góc tiếp xúc tiến và lùi trên mọi vật liệu đã biến đổi bề mặt.

Tốc độ của máy in cũng có thể ảnh hưởng đến sức căng bề mặt hiệu dụng của mực. Một loại mực đo tĩnh có sức căng bề mặt 25 dyne có thể hoạt động động lực như mực có sức căng bề mặt 40 dyne trên máy in tốc độ cao2. Tác động của đầu in phun và hệ thống in lên các chất lỏng mà chúng phân phối có thể ảnh hưởng đáng kể đến cách các thành phần chất lỏng sắp xếp lại trong quá trình phân phối và tương tác với bề mặt in cũng như các lớp mực hoặc lớp phủ khác. Khi tần số phun giọt của đầu in phun tăng lên mức cao hơn và tốc độ máy in phun cùng máy in tăng với các dãy toàn chiều rộng một lượt, các tương tác sức căng bề mặt của mực, lớp phủ và vật liệu nền đặt ra những thách thức bổ sung.

Các nhà sản xuất có xu hướng mạnh mẽ chỉ tập trung vào phép đo góc tiếp xúc như yếu tố dự báo duy nhất để xác định vấn đề liên kết và tiến hành thử nghiệm bề mặt định kỳ. Quan trọng không kém là chức năng hóa học bề mặt, nhờ đó các bề mặt kỵ nước được kích hoạt thành bề mặt ưa nước có thể dán. Các quy trình tiền xử lý oxy hóa bề mặt “phóng điện phát sáng” pha khí được dùng để kích hoạt hóa học bề mặt. Tiền xử lý bề mặt sẽ giải quyết hầu hết vấn đề bám dính mực bằng cách tăng năng lượng bề mặt của vật liệu nền và tạo ra chức năng hóa học oxy hóa.

Các phương pháp oxy hóa bề mặt pha khí gồm xử lý phóng điện corona, xử lý ngọn lửa, plasma khí lạnh và chiếu xạ tia cực tím. Mỗi phương pháp phù hợp riêng cho từng ứng dụng và có ưu điểm cũng như hạn chế tiềm ẩn riêng. Phản ứng hóa học và vật lý cơ bản xảy ra với các electron tự do, ion, trạng thái giả bền, gốc tự do và UV, khi được tạo ra trong plasma, có thể tác động lên bề mặt với năng lượng đủ để phá vỡ các liên kết phân tử trên bề mặt của hầu hết vật liệu nền polymer. Điều này tạo ra các gốc tự do rất hoạt động trên bề mặt polymer, từ đó có thể hình thành, liên kết ngang hoặc, khi có oxy, phản ứng nhanh để tạo ra nhiều nhóm chức hóa học khác nhau trên bề mặt vật liệu nền. Các nhóm chức phân cực có thể hình thành và tăng cường khả năng liên kết gồm nhóm carbonyl (C=O), carboxyl (HOOC), hydroperoxide (HOO-) và hydroxyl (HO-). Ngay cả một lượng nhỏ các nhóm chức phản ứng được đưa vào polymer cũng có thể rất có lợi trong việc cải thiện chức năng hóa học bề mặt và độ thấm ướt.

Mức độ hoặc chất lượng xử lý chịu ảnh hưởng bởi độ sạch của bề mặt nhựa. Bề mặt phải sạch để đạt tiền xử lý tối ưu và độ bám dính mực sau đó. Ô nhiễm bề mặt như chất chống dính khuôn silicone, bụi bẩn, mỡ, dầu và dấu vân tay cản trở việc xử lý. Độ tinh khiết của vật liệu cũng là một yếu tố quan trọng. Thời hạn sử dụng của nhựa đã xử lý phụ thuộc vào loại nhựa, công thức và môi trường xung quanh khu vực lưu trữ. Thời hạn sử dụng của sản phẩm đã xử lý bị giới hạn bởi sự hiện diện của các chất như chất chống oxy hóa, chất hóa dẻo, chất trượt và chống tĩnh điện, chất tạo màu và bột màu, chất ổn định, v.v. Việc để bề mặt đã xử lý tiếp xúc với nhiệt độ cao làm tăng độ linh động của chuỗi phân tử — độ linh động chuỗi càng cao thì lớp xử lý lão hóa càng nhanh. Độ linh động của chuỗi polymer trong vật liệu đã xử lý khiến các vị trí liên kết được tạo ra bởi quá trình xử lý di chuyển ra xa bề mặt. Các thành phần này cuối cùng có thể di chuyển lên bề mặt polymer. Do đó, nên dán, phủ, sơn, in hoặc trang trí sản phẩm càng sớm càng tốt sau khi tiền xử lý.

Kết luận

In phun UV kỹ thuật số đang cách mạng hóa việc in và trang trí các sản phẩm nhựa ba chiều. In phun là quy trình phức tạp, đa biến. Có những thách thức đáng kể khi in trên các polymer khó dán, vượt ra ngoài mực và máy in tiêu chuẩn của OEM. Mực độ nhớt thấp phun trên nhựa năng lượng bề mặt thấp không tương thích về hóa học và vật lý và thường cần tiền xử lý để giải quyết vấn đề bám dính. Trong khi công nghệ đóng rắn UV có lợi ích đáng kể, mực đóng rắn không đúng cách là nguy hại. Hiểu rõ những điểm tinh vi của in phun và khoa học bề mặt vật liệu giúp tạo ra các giải pháp tùy chỉnh đáp ứng yêu cầu của các ứng dụng mới.

Tài liệu tham khảo

• “Solving the Problems of Plastics Adhesion”, Plastics Engineering, April 2011, Scott R. Sabreen, The Sabreen Group Inc.
• “Some Things to Remember About Dynamic Surface Tension”, PFFC, April 2003, Dr. Richard M. Podhajny, Ph.D.

Scott R. Sabreen là người sáng lập và chủ tịch của The Sabreen Group, Inc., công ty kỹ thuật chuyên về các quy trình sản xuất nhựa thứ cấp: tiền xử lý bề mặt, dán keo, trang trí & hoàn thiện bề mặt, khắc laser và bảo mật sản phẩm. Ông đã phát triển các công nghệ mới và giải quyết các vấn đề sản xuất trong hơn 25 năm. Có thể liên hệ ông theo số 888.SABREEN hoặc truy cập www.sabreen.com hoặc www.plasticslasermarking.com.

Dene Taylor, Ph.D., thành lập SPF-Inc năm 2000 để phục vụ ngành in và bao bì, tập trung vào việc điều chỉnh in kỹ thuật số cho các thị trường và ứng dụng mới. Vốn là nhà hóa học nano, khoảng một nửa trong số 25 bằng sáng chế tại Hoa Kỳ của ông liên quan đến in kỹ thuật số. Ông là thành viên của SGIA, TAPPI và Radtech. Có thể liên hệ ông qua [email protected].

---