プラスチックのレーザーマーキング適性チャート

チャートの見方

• 非常に良好：ほとんどのグレードで、添加剤なしで高コントラストの判読しやすいマーキングが得られます。
• 良好：確実にマーキングできます。コントラストは色と設定に依存します。
• 可：マーキングはできますが、コントラストや品質に限界があります。
• 不良：一般的なグレードでは、使用可能なマーキングがほとんど、またはまったく得られません。
• 不適：レーザーによって材料がマーキングされずに溶融または分解します。

+ 添加剤タグは、レーザーマーキング添加剤によって通常は良好な結果が得られることを示します。添加剤の配合量は最終部品中で重量比0.01%から4.0%、最適化後は通常0.01-2.0%で、一般にマーキング速度も向上します。

プラスチックにはどのレーザーが適しているか

ファイバーレーザー（1064 nm）は生産現場の主力で、ほとんどのマーキングで総所有コストが最も低く、濃色や着色プラスチックで優れた結果が得られます。カーボンブラックは1064 nmを強く吸収するため、黒色グレードは添加剤なしでマーキングできることがよくあります。一方、無着色や透明のプラスチックの多くは、この波長をほとんど吸収しません。パルス幅を調整できるMOPAファイバーレーザーは、熱に敏感なポリマーや濃色プラスチックへの淡色マーキングで加工の自由度を高めます。

UVレーザー（355 nm）は、はるかに少ない熱でマーキングします。添加剤を使わない熱に敏感な部品や透明部品、微細なパターン、シリコーン、ポリイミドのフレキシブル基板に実用的な選択肢ですが、設備費はファイバーより高くなります。

CO2レーザー（10.6 µm、9.3 µmもあり）はほぼすべてのプラスチックの表面で吸収され、濃色化ではなく彫刻、フロスト加工、または切断を行います。アクリルはきれいにフロスト加工できますが、その他のほとんどのプラスチックでは、連続発振のCO2レーザーで高コントラストのマーキングは得られません。

グリーン（532 nm）とUVのビームは、透明部品の内部に焦点を合わせて内部マーキングを行うこともできます。

濃色マーキングか、淡色マーキングか

濃色マーキングは炭化によって生じ、長いパルスと多めの熱で得られやすくなります。淡色部品で最良のコントラストが得られ、摩耗や紫外線にも強いのが特長です。淡色マーキングは発泡によって生じ、短パルス・高ピーク出力のパルスで得られやすくなります。濃色部品に白色のマーキングを施す標準的な方法ですが、発泡によるマーキングは耐摩耗性が劣ります。