Xử lý bề mặt bằng plasma cho nhựa
Tiền xử lý plasma cải thiện độ bám dính của polymer
Tiền xử lý bề mặt bằng plasma, cụ thể được gọi là oxy hóa bề mặt plasma “pha khí, phóng điện phát sáng” (gas-phase, glow-discharge), có thể giải quyết các khó khăn trong liên kết bám dính giữa nhựa có năng lượng bề mặt thấp với keo dán, lớp phủ, mực in, sơn và chất trám kín. Các phương pháp này bao gồm phóng điện corona, plasma khí quyển, plasma không khí thổi bằng điện, plasma ngọn lửa, Pyrosil, plasma khí lạnh từ xa và bức xạ UV/ozone. Tất cả các quy trình này đều có khả năng tạo ra “plasma khí”. Về mặt vật lý, cơ chế tạo ra các loại plasma này khác nhau, nhưng hiệu quả của chúng đối với khả năng thấm ướt bề mặt là tương tự nhau. Ngoài xử lý plasma, còn có các phương pháp hiệu quả cao khác bao gồm xử lý hóa chất, xử lý flo-oxy hóa (Fluorooxidation) và xử lý cơ học.
Vì sao nhựa khó liên kết bám dính?
Nhựa và vật liệu composite khó liên kết bám dính vì bề mặt của chúng kỵ nước, không phân cực, trơ về mặt hóa học và có năng lượng bề mặt thấp. Độ bám dính hình thành qua nhiều cơ chế đồng thời, bao gồm khóa cơ học, khuếch tán phân tử, tương tác tĩnh điện, thấm ướt, liên kết hóa học và hình thành lớp biên yếu. Mức độ bền liên kết đạt được phụ thuộc vào cả tính chất của hai vật liệu lẫn quy trình liên kết/ghép nối. Để đạt độ bám dính tối ưu, chất kết dính (lớp phủ, mực in hoặc sơn) phải “thấm ướt” hoàn toàn bề mặt vật liệu cần liên kết (adherend).
Liên kết bám dính là một “quy trình” – không chỉ đơn thuần là một loại máy móc. Để hiểu rõ sự khác biệt giữa các phương pháp tiền xử lý plasma, điều quan trọng là phải làm rõ các thuật ngữ đôi khi được nhà cung cấp sử dụng mập mờ vì mục đích tiếp thị. Thiết kế thiết bị, tính năng và độ tinh khiết của plasma khác biệt đáng kể giữa các nhà sản xuất, ảnh hưởng lớn đến chất lượng xử lý, hiệu năng sản phẩm và thời hạn sử dụng.
The Sabreen Group là đơn vị đầu tiên được cấp bằng sáng chế cho phương pháp tiền xử lý plasma corona trên bề mặt polymer 3 chiều dùng cho thiết bị điện tử quân sự (US505186, 1991). Với hơn 40 năm kinh nghiệm thực tiễn trong lĩnh vực liên kết bám dính, keo dán, hóa học khoa học bề mặt, tiền xử lý bề mặt, quy trình liên kết, các dạng lỗi bám dính, kiểm nghiệm phân tích, polymer, vận hành khuôn ép và tích hợp hệ thống, SABREEN đảm bảo sự vượt trội trong quy trình liên kết bám dính.
Chuyên gia về liên kết bám dính & tiền xử lý plasma
- Kiểm tra toàn bộ quy trình – từ ép khuôn đến lắp ráp
- Đánh giá nhiều phương pháp tiền xử lý plasma (có thiết bị tại chỗ)
- Đo lường chính xác các yếu tố quy trình then chốt – theo tiêu chuẩn ASTM
- Góc tiếp xúc, năng lượng bề mặt
- Kiểm tra khả năng chịu máy rửa chén
- Bám dính, liên kết nội, dạng lỗi hỏng
- Đóng rắn & khảo sát định lượng phân phối keo
- Mài mòn Taber, trầy xước/biến dạng bề mặt
- Độ dày lớp phủ ướt/khô
- Khả năng kháng hóa chất
- Lão hóa gia tốc, lão hóa UV
- Xác định nguyên nhân gốc rễ quan trọng, xác nhận giải pháp
Triển khai giải pháp quy trình Six Sigma
Tiền xử lý plasma để làm sạch bề mặt vật liệu và kích hoạt hóa học
Tiền xử lý bề mặt plasma cho polymer để cải thiện liên kết bám dính
Biến tính bề mặt bằng plasma khí lạnh
Biến tính bề mặt bằng plasma ngọn lửa cho polymer để liên kết bám dính
Tiền xử lý bề mặt bằng UV/Ozone để cải thiện độ bám dính của polymer
Các ứng dụng liên kết bám dính bao gồm:
- Dán keo nhựa, composite, kim loại
- Lớp phủ nhựa và kim loại
- In phun
- In trên màng polymer
- Lớp phủ kỵ nước / ưa nước
- Thiết bị vi lưu
- Lớp phủ cho nhựa, thủy tinh, kim loại
- Teflon / PTFE
Các vấn đề thường gặp trong quy trình ứng dụng bao gồm:
- Đào tạo kỹ thuật
- Lựa chọn keo dán
- Kết cấu bề mặt
- Lưu trữ chi tiết
- Chi tiết bị nhiễm bẩn
- Lớp lót hóa học (primer)
- Không có bảo hộ tay
- Nhiệt độ và độ ẩm
- Tiền xử lý không đồng nhất
- Pha trộn
- Độ nhớt
- Độ dày màng ướt/khô
- Áp lực kẹp
- Công thức đóng rắn
- Đóng rắn bằng lò sấy
- QC
Hội thảo trực tuyến nổi bật của Scott Sabreen
Trong hội thảo trực tuyến được ghi hình này, quý khách sẽ hiểu rõ hơn về cơ sở khoa học của việc tiền xử lý bề mặt cho các loại nhựa khác nhau, đồng thời học cách xác định giải pháp tối ưu cho các thách thức về độ bám dính.
Nội dung bao gồm:
- Lỗi bám dính so với lỗi liên kết nội
- Vì sao cần tiền xử lý đối với vật liệu nền nhựa có năng lượng bề mặt thấp
- Ảnh hưởng của công đoạn ép khuôn ban đầu đến độ bám dính
- Cách lựa chọn quy trình tiền xử lý tốt nhất
- Chẩn đoán, xử lý sự cố và giải pháp
- Các phương pháp quy trình sản xuất theo “thông lệ tốt nhất”
- Các nghiên cứu tình huống thực tế
Vì sao cần tiền xử lý bề mặt?
Vật liệu nhựa có năng lượng bề mặt thấp và đặc tính bám dính bề mặt kém khi liên kết với keo dán, lớp phủ, mực in và sơn. Tiền xử lý bề mặt bằng plasma được sử dụng để tăng cường độ bám dính giữa các vật liệu nền nhựa khó liên kết, và oxy hóa bề mặt plasma “pha khí” là phương pháp biến tính phổ biến nhất, đã được chứng minh là hiệu quả cao, kinh tế và an toàn với môi trường. Việc lựa chọn phương pháp phù hợp cho từng ứng dụng cụ thể có thể là một thách thức. Bằng cách hiểu rõ nguyên lý khoa học cơ bản về góc tiếp xúc, thấm ướt bề mặt và kích hoạt hóa học, hầu như mọi vấn đề về liên kết bám dính đều có thể được giải quyết, kể cả với những vật liệu polymer và elastomer khó liên kết nhất.
Oxy hóa bề mặt plasma “pha khí” (biến tính) là gì?
Quy trình plasma nào phù hợp nhất cho ứng dụng của quý khách? Nhấp vào các nút bên dưới để tìm hiểu về từng phương pháp.
Bề mặt ưa nước
Bề mặt kỵ nước
Thấm ướt một phần
Góc tiếp xúc là góc, thường được đo qua pha lỏng, tại điểm giao nhau giữa bề mặt phân cách lỏng-hơi và bề mặt phân cách rắn. Góc tiếp xúc định lượng khả năng thấm ướt của một bề mặt rắn bởi chất lỏng thông qua phương trình Young.
Việc chỉ kiểm tra hành vi của chất lỏng qua góc tiếp xúc tĩnh có thể dẫn đến diễn giải sai kết quả bề mặt phân cách lỏng/rắn và cách giải quyết các vấn đề liên kết bám dính. Nguyên nhân là vì các hoạt động sản xuất công nghiệp thực tế diễn ra trong điều kiện động, không phải tĩnh. Do đó, việc hiểu rõ góc tiếp xúc động (DCA) là rất quan trọng. Góc tiếp xúc nói chung chịu ảnh hưởng bởi cả sự thay đổi hóa học bề mặt lẫn sự thay đổi hình thái bề mặt.
Góc tiếp xúc tiến (advancing) nhạy cảm nhất với các thành phần năng lượng thấp (chưa biến tính) trên bề mặt vật liệu nền, trong khi góc tiếp xúc lùi (receding) nhạy cảm hơn với các nhóm oxy hóa năng lượng cao được tạo ra bởi tiền xử lý bề mặt. Do đó, góc tiếp xúc lùi là chỉ số đặc trưng nhất cho thành phần bề mặt đã được biến tính sau tiền xử lý, khi đo bằng dung dịch Dyne. Vì vậy, việc đo cả góc tiếp xúc tiến và lùi trên mọi vật liệu đã biến tính bề mặt là rất quan trọng.
Khi một giọt chất lỏng bám trên bề mặt rắn và bề mặt rắn đó bị nghiêng, giọt chất lỏng sẽ dịch chuyển về phía trước và trượt xuống. Các góc hình thành lần lượt được gọi là góc tiến (θa) và góc lùi (θr). Tiêu chuẩn ASTM D724 mô tả các phương pháp đo DCA bằng thiết bị hiện đại (máy đo sức căng bề mặt quang học và goniometer) để phân tích góc tiếp xúc tiến và lùi dựa trên phân tích hình dạng và khối lượng giọt chất lỏng.
Góc tiếp xúc động θr và θa
Nguyên nhân sâu xa khiến nhiều loại nhựa khó liên kết bám dính là vì chúng là vật liệu kỵ nước, không phân cực, trơ về mặt hóa học và có khả năng thấm ướt bề mặt kém – tức là năng lượng bề mặt thấp. Trong khi các đặc tính kỵ nước (đẩy nước) này lý tưởng đối với các nhà thiết kế chi tiết mong muốn có tính chất đó, chúng lại là trở ngại lớn đối với nhà sản xuất cần liên kết các vật liệu này. Liên kết bám dính bền vững thường đòi hỏi bề mặt “ưa nước”. Để đạt độ bám dính tối ưu, chất kết dính (lớp phủ, mực in hoặc sơn) phải “thấm ướt” hoàn toàn bề mặt vật liệu cần liên kết (adherend).
“Thấm ướt” nghĩa là chất lỏng lan chảy và bao phủ một bề mặt để tối đa hóa diện tích tiếp xúc cũng như lực hút giữa chất kết dính và bề mặt liên kết. Để chất lỏng thấm ướt hiệu quả một bề mặt, năng lượng bề mặt của chất kết dính phải bằng hoặc thấp hơn năng lượng bề mặt của vật liệu cần liên kết. Ngoài ra, có thể nâng cao năng lượng bề mặt của vật liệu nền.
Xét một giọt chất lỏng đơn lẻ trên bề mặt rắn phẳng ở trạng thái nghỉ (cân bằng). Góc tạo bởi bề mặt rắn và đường tiếp tuyến với bề mặt trên tại điểm cuối được gọi là góc tiếp xúc; đó là góc (?) đo qua chất lỏng giữa đường tiếp tuyến tại điểm tiếp xúc và đường nằm ngang của bề mặt rắn. Hình dạng bong bóng/giọt chất lỏng là do các lực phân tử khiến mọi chất lỏng, thông qua sự co bề mặt, có xu hướng tạo thành thể tích chứa với hình dạng có diện tích bề mặt nhỏ nhất. Các lực liên phân tử làm co bề mặt được gọi là “sức căng bề mặt”. Sức căng bề mặt, một thước đo của năng lượng bề mặt, được biểu thị bằng dynes/cm (SI: N/m).
Năng lượng bề mặt của vật liệu nền rắn càng cao so với sức căng bề mặt của chất lỏng (nước, mực in, chất kết dính/vật liệu bọc, lớp phủ, v.v.), thì khả năng “thấm ướt” càng tốt và góc tiếp xúc càng nhỏ (Hình 1, trang 2). Theo nguyên tắc chung, độ bám dính liên kết đạt yêu cầu khi năng lượng bề mặt của vật liệu nền cao hơn sức căng bề mặt của chất lỏng khoảng 8 đến 10 dynes/cm.
“Thấm ướt bề mặt” với bề mặt ưa nước so với kỵ nước
Đối với nhiều ứng dụng, có thể chỉ cần kiểm tra góc tiếp xúc cân bằng tĩnh bằng dung dịch Dyne theo một quy trình kiểm tra đã được ghi chép. Các bộ dụng cụ ứng dụng hoặc “bút/dung dịch Dyne” cung cấp thông tin hữu ích, nhưng không phải là phép đo chính xác về sức căng bề mặt. Kết quả đo sức căng bề mặt có thể khác nhau đáng kể tùy theo người thực hiện (kỹ thuật) và cách diễn giải hành vi chất lỏng ở “trung tâm”. Bút/dung dịch Dyne được biết đến như chỉ báo định hướng cho các khác biệt đáng kể về sức căng bề mặt và có thể nhận diện bề mặt “tốt” và “xấu” cho việc liên kết với chi phí kinh tế. Dung dịch Dyne dạng chai có thể được ưa chuộng hơn bút vì vấn đề nhiễm bẩn do sử dụng nhiều lần.
Phương pháp tốt nhất để kiểm tra chất lượng bề mặt:
Surface Analyst™ 2001 là thiết bị số cầm tay dùng để đo góc tiếp xúc ngay trên dây chuyền sản xuất mà không cần sử dụng dung dịch Dyne hóa học. Phương pháp này không phá hủy mẫu; do đó chi tiết có thể được xử lý bình thường – khác với kiểm tra bằng dung dịch Dyne, vốn làm trầy xước chi tiết. Được phát minh bởi BTG Labs, Surface Analyst™ được thiết kế để đưa công nghệ đo bề mặt chính xác vào tay các kỹ thuật viên tại xưởng sản xuất, phục vụ các công đoạn mà tình trạng bề mặt có vai trò cực kỳ quan trọng, như liên kết bám dính, sơn, phủ, in ấn và khử nhiễm. Sử dụng kỹ thuật được cấp bằng sáng chế gọi là “lắng đọng đạn đạo” (ballistic deposition), thiết bị này đưa một giọt nước siêu tinh khiết lên bề mặt vật liệu nền.
Bằng cách xác định thể tích và diện tích của giọt nước, thiết bị sẽ tính toán góc tiếp xúc của nước trên một bề mặt nhất định. Thiết bị cung cấp phản hồi tức thì cho người dùng dưới dạng một con số định lượng hoặc cảnh báo Đạt/Không đạt. Dữ liệu kiểm tra do thiết bị cung cấp giúp người dùng xác định liệu vật liệu nền đã được chuẩn bị đúng cách cho quy trình liên kết bám dính hay chưa, thay thế cho phương pháp dung dịch Dyne có tính phá hủy. Thiết bị cầm tay này hoạt động ở mọi hướng và trên cả bề mặt nhẵn lẫn bề mặt có kết cấu, chẳng hạn như TPO có vân nhám. Dữ liệu này có thể được dùng để cải tiến quy trình liên tục, phát hiện sớm sự trôi dạt chất lượng có thể báo hiệu vấn đề sắp xảy ra, hoặc xác định nguyên nhân then chốt gây lỗi sản phẩm.
Surface Analyst của BTG Labs. Hình ảnh do BTG LABS cung cấp (513.469.1800).
Các nhà sản xuất thường có xu hướng chỉ tập trung vào góc tiếp xúc hoặc các phép đo thấm ướt khác như chỉ số duy nhất để dự đoán vấn đề liên kết bám dính và thực hiện kiểm tra bề mặt định kỳ. Tuy nhiên, chức năng hóa học của bề mặt cũng quan trọng không kém, trong đó bề mặt kỵ nước được kích hoạt trở thành bề mặt ưa nước có thể liên kết. Các quy trình tiền xử lý oxy hóa bề mặt “pha khí, phóng điện phát sáng” được sử dụng để kích hoạt hóa học bề mặt. Các quy trình này có đặc điểm là khả năng tạo ra “plasma khí” – một loại khí có hoạt tính cực cao gồm electron tự do, ion dương và các hạt khác. Plasma thường được mô tả là trạng thái thứ tư của vật chất. Khi được cung cấp năng lượng, chất rắn tan chảy thành chất lỏng, chất lỏng bay hơi thành khí, và khí bị ion hóa thành “plasma”.
Về mặt vật lý, cơ chế tạo ra các loại plasma này khác nhau, nhưng hiệu quả của chúng đối với khả năng thấm ướt bề mặt là tương tự nhau. Phản ứng hóa lý cơ bản diễn ra là: các electron tự do, ion, trạng thái siêu bền (metastable), gốc tự do và tia UV được sinh ra trong plasma có thể tác động lên bề mặt với năng lượng đủ lớn để phá vỡ liên kết phân tử trên bề mặt của hầu hết vật liệu nền polymer. Điều này tạo ra các gốc tự do có hoạt tính rất cao trên bề mặt polymer, từ đó có thể hình thành, liên kết chéo, hoặc khi có mặt oxy, phản ứng nhanh chóng để tạo ra nhiều nhóm chức hóa học khác nhau trên bề mặt vật liệu nền. Các nhóm chức phân cực có thể hình thành và tăng cường khả năng liên kết bao gồm nhóm carbonyl (C=O), carboxyl (HOOC), hydroperoxide (HOO-) và hydroxyl (HO-). Ngay cả một lượng nhỏ các nhóm chức hoạt tính được đưa vào polymer cũng có thể mang lại lợi ích lớn trong việc cải thiện chức năng hóa học bề mặt và khả năng thấm ướt. Ngoài ra, có thể sử dụng lớp lót/dung môi hóa học và mài mòn cơ học (kể cả kết cấu bề mặt khuôn) riêng lẻ hoặc kết hợp với tiền xử lý.
Mức độ hoặc chất lượng tiền xử lý để đạt độ bền bám dính vững chắc chịu ảnh hưởng bởi độ sạch của bề mặt nhựa. Bề mặt phải sạch để đạt hiệu quả tiền xử lý tối ưu và độ bám dính sau đó. Các nguồn gây nhiễm bẩn trên bề mặt sản phẩm làm cản trở xử lý bao gồm bụi bẩn, bụi, mỡ và dầu. Các vật liệu có phân tử lượng thấp như silicone, chất tách khuôn và chất chống trượt đặc biệt gây hại cho việc liên kết. Độ tinh khiết của vật liệu cũng là một yếu tố quan trọng. Ngoài ra, một số tác nhân hợp chất tan hoặc không tan được sử dụng trong bột màu và chất nhuộm màu có thể ảnh hưởng bất lợi đến độ bám dính.
Thời hạn sử dụng (mức độ suy giảm do lão hóa xử lý) của nhựa đã xử lý phụ thuộc vào loại nhựa nền, công thức phối trộn và môi trường xung quanh khu vực lưu trữ. Thời hạn sử dụng của sản phẩm đã xử lý bị giới hạn bởi sự hiện diện của các vật liệu oxy hóa có phân tử lượng thấp (LMWOM) như chất chống oxy hóa, chất hóa dẻo, chất chống trượt và chống tĩnh điện, chất tạo màu và bột màu, chất ổn định, v.v. Việc bề mặt đã xử lý tiếp xúc với nhiệt độ cao làm tăng độ linh động của chuỗi phân tử. Độ linh động chuỗi càng cao, quá trình lão hóa của lớp tiền xử lý càng nhanh. Bề mặt đã xử lý plasma lão hóa với tốc độ và mức độ khác nhau tùy theo các yếu tố của môi trường xung quanh. Đặc tính lão hóa và thời hạn lưu trữ là yếu tố thiết yếu đối với hoạt động sản xuất. Bề mặt đã kích hoạt có thể có thời hạn sử dụng từ vài giờ, vài ngày, vài tháng hoặc lâu hơn. Nên tiến hành dán keo, phủ, sơn hoặc trang trí sản phẩm càng sớm càng tốt sau khi tiền xử lý.
Cần lưu ý rằng mỗi phương pháp tiền xử lý bề mặt phù hợp với từng ứng dụng cụ thể và có thể có những ưu điểm riêng cũng như hạn chế tiềm ẩn. Để đạt kết quả vững chắc, hãy xem xét các yếu tố sau:
- Các loại polymer phản ứng khác nhau với quy trình oxy hóa. Loại vật liệu nền polymer và yêu cầu hiệu năng sử dụng cuối cùng là yếu tố then chốt để quyết định phương pháp tiền xử lý.
- Vật liệu nền (sản phẩm cần xử lý) có dẫn điện hay không? Ví dụ, thân đầu nối điện tử bằng nhựa chưa lắp ráp – không có chân tiếp xúc kim loại – có thể được xử lý bằng điện, trong khi đầu nối đã lắp ráp có thể gặp vấn đề phóng hồ quang điện.
- Hình dạng chi tiết – bề mặt phẳng dễ xử lý hơn so với các hốc sâu, độ vát lớn và các hình dạng bất thường khác. Việc kiểm tra thấm ướt gặp khó khăn ở các khu vực nhỏ và trên bề mặt có kết cấu thô ráp.
- Tự động hóa xử lý vật liệu: Băng tải và xích dẫn điện có thể gây phóng hồ quang điện khi dùng phương pháp phóng điện corona cổ điển và thiết bị xử lý điểm. Có thể cân nhắc sử dụng plasma ngọn lửa, plasma khí lạnh hoặc plasma khí quyển điện thế thấp thay thế.
- Tránh xử lý quá mức. Bề mặt bị oxy hóa plasma quá mức có thể ảnh hưởng bất lợi đến các công đoạn lắp ráp phía sau như hàn nhiệt/hàn kín.
- Không phải mọi thiết bị tiền xử lý đều có chất lượng như nhau. Hãy kiểm tra chất lượng của hệ thống khi vận hành thực tế. Đối với quy trình xử lý điện, hãy quan sát độ đồng đều của phóng điện plasma; đối với xử lý ngọn lửa, hãy xem xét sự khác biệt giữa mỏ đốt dạng dải và mỏ đốt lỗ khoan cùng các thành phần của hệ thống đốt cháy; đối với plasma khí lạnh, hãy kiểm tra chất lượng kết cấu buồng xử lý, giá đỡ điện cực và đặc biệt là nhà sản xuất bơm chân không.
Độ nhám bề mặt là mức độ gồ ghề của bề mặt vật rắn, nhỏ hơn quy mô hình dạng hoặc độ lượn sóng nhưng lớn hơn sự bất thường của cấu trúc mạng tinh thể.
Mức độ nhám ảnh hưởng đến khả năng thấm ướt của vật rắn. Vì độ nhám đi kèm với diện tích bề mặt tăng lên, nó ảnh hưởng đến khả năng thấm ướt của vật rắn, góc tiếp xúc của chất lỏng và độ bám dính.
Quy trình này mô tả phương pháp kiểm tra và đo sức căng thấm ướt bề mặt (tức năng lượng bề mặt) của vật liệu nền nhựa bằng bút kiểm tra Dyne.
Kiểm tra thấm ướt bề mặt nên được thực hiện ngay sau khi tiền xử lý (phóng điện corona, xử lý ngọn lửa, plasma khí RF). Bề mặt đã xử lý nhạy cảm với thời gian và chịu ảnh hưởng bởi điều kiện môi trường như nhiệt độ và độ ẩm. Vật liệu nền phải có bề mặt sạch để đạt độ bám dính tối ưu. Bụi bẩn, bụi, dầu từ tay/ngón tay, sản phẩm gốc silicone và các chất gây nhiễm bẩn khác sẽ cản trở độ bám dính và có thể gây sai lệch kết quả kiểm tra.
1.0 Vật liệu / Thiết bị
- Bút kiểm tra Dyne – các mức có sẵn: 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, 56, 60
- Sản phẩm cần kiểm tra
- Găng tay nhựa
- Khăn lau chuyên dụng (Chemwipes) hoặc khăn giấy
- Thiết bị đo nhiệt độ và độ ẩm
- Khu vực làm việc sạch
2.0 Phương pháp
- Ghi lại nhiệt độ và độ ẩm môi trường xung quanh.
- Chọn bút Dyne mức 60 và mở nắp.
- Đặt sản phẩm cần kiểm tra lên bề mặt phẳng và ấn chắc đầu bút lên sản phẩm cho đến khi dung dịch được hút vào đầu bút.
- Nhẹ nhàng kéo bút một lần dọc theo chiều dài bề mặt đã tiền xử lý để tạo một lớp dung dịch mỏng.
- Nên kéo bút theo các đường song song. Dùng quá nhiều dung dịch sẽ dẫn đến đọc kết quả sai.
- Ghi lại thời gian để dung dịch vỡ thành các giọt nhỏ. Nên quan sát hành vi của dung dịch ở phần trung tâm.
- Nếu dung dịch không vỡ thành giọt sau hai (2) giây, năng lượng bề mặt được xem là tối thiểu 60 dynes. Tiếp tục sang bước 2.7. Nếu dung dịch vỡ thành giọt trong thời gian dưới hai (2) giây, lặp lại kiểm tra với bút Dyne ở mức thấp hơn kế tiếp. Có thể cần điều chỉnh quy trình tiền xử lý.
- Việc kiểm tra hoàn tất khi tất cả bề mặt đạt kết quả thấm ướt mong muốn.
- Loại bỏ sản phẩm đã kiểm tra đúng cách.
Yêu cầu báo giá miễn phí
Scott Sabreen — Chủ tịch kiêm Kỹ sư trưởng, hơn 30 năm kinh nghiệm chuyên môn. Hãy liên hệ với chúng tôi ngay hôm nay để trao đổi miễn phí về ứng dụng của quý khách và các giải pháp của SABREEN. Hãy giao cho chúng tôi những thách thức khó nhất của quý khách.
Điện thoại: +1 972-820-6777
