Cada causa indica las señales que apuntan a ella, cómo confirmarla y cómo corregirla. Cambie una variable a la vez; la prueba más sólida de una causa es poder apagar el defecto y volver a encenderlo.
Energía superficial demasiado baja (sin tratar o con tratamiento insuficiente)
El adhesivo, la tinta o el recubrimiento nunca mojó la superficie, así que casi no tiene de dónde sujetarse. Es la causa individual más común en poliolefinas, acetal, fluoropolímeros y TPE.
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El tratamiento se degradó antes del proceso
La pieza se trató, pero la energía superficial añadida se perdió antes de imprimir o pegar. Las superficies tratadas pierden energía a medida que las cadenas del polímero se reorientan y los aditivos afloran a la superficie: en poliolefinas, sobre todo en las primeras 24 horas, y más rápido en almacenamiento a temperatura elevada.
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Desmoldante, silicona u otra contaminación
Algo en la superficie impide el contacto: desmoldante con silicona, grasa de las manos, rocío disperso (overspray) en el aire, aceite del compresor o residuos de solvente de limpieza. El pretratamiento activa todo lo que esté sobre la superficie, así que una pieza contaminada puede aun así pasar una prueba de dinas.
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Migración de aditivos (plastificantes, agentes deslizantes, afloramiento)
Los aditivos del plástico (plastificantes, agentes deslizantes y antiestáticos, retardantes de flama, desmoldantes internos) migran a la superficie después del moldeo y debilitan la interfase. Son desproporcionadamente comunes en las fallas diferidas.
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Tinta, recubrimiento o adhesivo no adecuado para el plástico
Sobre una superficie limpia y correctamente tratada, algunas químicas siguen sin adherirse a algunas resinas. El producto se calificó sobre otro sustrato o para una ventana de proceso distinta.
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Curado incompleto o mala aplicación
El adhesivo o recubrimiento nunca desarrolló su resistencia total: proporción de mezcla incorrecta, poco tiempo o calor, dosis UV baja, o demasiado material aplicado. Aplicar adhesivo en exceso es una de las principales causas de fallas de pegado.
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Esfuerzos residuales de moldeo y ataque de solventes
Los solventes o monómeros del adhesivo, la tinta, el recubrimiento o el limpiador atacan un plástico amorfo sometido a esfuerzos (policarbonato, acrílico, poliestireno, ABS) y lo agrietan en la línea de unión, a veces horas después.
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Diseño de la unión y esfuerzo térmico
Las fallas cohesivas en campo suelen deberse a un mal diseño de la unión: traslape insuficiente, cargas de pelado o de desgarre, o plásticos pegados a metal o vidrio que se dilatan a ritmos muy distintos cuando cambia la temperatura.
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Capa límite débil en la piel del plástico
La unión es más fuerte que la piel exterior de la pieza. Material degradado durante el moldeo, una capa de aditivo aflorado, una piel pobre en resina o vidriada, o la opacidad que deja el exceso de solvente se desprenden junto con el adhesivo.
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Sobretratamiento
Pasado el punto óptimo, el tratamiento fragmenta la superficie del polímero en una capa débilmente unida que falla bajo carga. Más tratamiento no es mejor.
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Humedad en el plástico
Las resinas higroscópicas (nylon, policarbonato, ABS) absorben agua. Al calentarse durante el curado, la liberan en la línea de unión o el recubrimiento en forma de burbujas y ampollas. El nylon puede absorber más de 3% de su peso.
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Ataque ambiental (humedad, químicos, UV)
La unión estaba bien hasta que se expuso a calor y humedad, limpiadores, combustibles, sudor o luz solar. Una unión que pasa el día en que se hace puede fallar meses después por ataque hidrolítico en la interfase.
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La unión resistió: la pieza se rompió
Cuando el propio plástico se fractura y la unión queda intacta, la unión es más fuerte que el material: la falla del sustrato es el resultado óptimo de un proceso de pegado. Si la pieza se rompió con una carga demasiado baja, el problema es la pieza, no la adhesión.
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