Cada causa lista os sinais que apontam para ela, como confirmá-la e como corrigi-la. Altere uma variável de cada vez; a prova mais forte de uma causa é conseguir eliminar o defeito e fazê-lo voltar.
Energia de superfície baixa demais (sem tratamento ou subtratada)
O adesivo, a tinta ou o revestimento nunca molhou a superfície, então quase não tem onde se ancorar. É a causa isolada mais comum em poliolefinas, acetal, fluoropolímeros e TPEs.
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O tratamento decaiu antes do processamento
A peça foi tratada, mas a energia de superfície adicionada se perdeu antes da impressão ou da colagem. Superfícies tratadas perdem energia à medida que as cadeias poliméricas se reorientam e os aditivos migram para a superfície - em poliolefinas, principalmente nas primeiras 24 horas, e mais rápido em armazenamento quente.
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Desmoldante, silicone ou outra contaminação
Algo na superfície impede o contato: desmoldante com silicone, oleosidade das mãos, overspray em suspensão no ar, óleo de compressor ou resíduo de solvente de limpeza. O pré-tratamento ativa tudo o que estiver na superfície, então uma peça contaminada ainda pode passar em um teste de dyne.
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Migração de aditivos (plastificantes, agentes deslizantes, afloramento)
Os aditivos do plástico - plastificantes, agentes deslizantes e antiestáticos, retardantes de chama, desmoldantes internos - migram para a superfície após a moldagem e enfraquecem a interface. São desproporcionalmente comuns em falhas tardias.
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Tinta, revestimento ou adesivo inadequado para o plástico
Em uma superfície limpa e adequadamente tratada, algumas químicas ainda não aderem a certas resinas. O produto foi qualificado em outro substrato ou para outra janela de processo.
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Cura incompleta ou aplicação inadequada
O adesivo ou revestimento nunca atingiu a resistência total: proporção de mistura errada, tempo ou calor insuficientes, dose UV baixa ou excesso de material. Aplicar adesivo em excesso é uma das principais causas de falhas de colagem.
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Tensões internas de moldagem e ataque de solventes
Solventes ou monômeros do adesivo, da tinta, do revestimento ou do produto de limpeza atacam um plástico amorfo sob tensão - policarbonato, acrílico, poliestireno, ABS - e o trincam na linha de colagem, às vezes horas depois.
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Projeto da junta e tensão térmica
Falhas coesivas em campo costumam ser causadas por um projeto de junta inadequado: sobreposição insuficiente, cargas de descolamento ou clivagem, ou plásticos colados a metal ou vidro que se dilatam em taxas muito diferentes com a variação de temperatura.
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Camada limite fraca na película do plástico
A colagem é mais forte que a película externa da peça. Material degradado durante a moldagem, uma camada de aditivo aflorado, uma película pobre em resina ou vitrificada, ou turvação deixada por excesso de solvente se desprende junto com o adesivo.
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Sobretratamento
Além do ponto ótimo, o tratamento fragmenta a superfície do polímero em uma camada fracamente ligada que falha sob carga. Mais tratamento não é melhor.
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Umidade no plástico
Resinas higroscópicas - náilon, policarbonato, ABS - absorvem água. Aquecidas durante a cura, elas a liberam na linha de colagem ou no revestimento na forma de bolhas e empolamentos. O náilon pode absorver mais de 3% do seu peso.
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Ataque ambiental (umidade, produtos químicos, UV)
A junta estava boa até encontrar calor e umidade, produtos de limpeza, combustíveis, suor ou luz solar. Uma colagem aprovada no dia em que é feita pode falhar meses depois por ataque hidrolítico na interface.
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A colagem resistiu - a peça quebrou
Quando o próprio plástico fratura e a colagem permanece intacta, a colagem é mais forte que o material: a falha do substrato é o resultado ideal de um processo de colagem. Se a peça quebrou com uma carga baixa demais, o problema é a peça, não a adesão.
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