ISO 13485と、適格性確認済みのマーキング工程を支える文書

ISO 13485と、適格性確認済みのマーキング工程を支える文書

重要なポイント

• マーキングは通常、特殊工程です。マーキングの耐久性は検査では検証できないため、バリデーションが必須になります。
• UIDの要求により、マーキングは利便性のためではなく、規制上の成果物となります。
• 供給者の管理は、樹脂と添加剤にまで及びます。開示されない配合変更は、工程を変えてしまうためです。
• 変更管理はシステムが破綻しやすい部分であり、供給者主導の変更は最も見落とされやすい変更です。

医療機器の品質システム内のマーキング工程には、一般的な生産現場の同じ工程にはない義務が課されます。その大半は、ある1つの分類の判断から導かれており、その判断を理解すれば、残りの文書一式が恣意的なものではなく、一貫したものとして理解できます。

特殊工程である理由

品質システムでは、後の検査で出力を完全に検証できる工程と、できない工程とを区別します。マーキングは後者に該当し、その理由は耐久性です。

完成した機器を検査すれば、マーキングが存在し、正しく形成され、現時点で読み取れることを確認できます。しかし、2年間の使用後、50回のオートクレーブサイクル後、病院用消毒剤による繰り返しの洗浄後、あるいはガンマ線滅菌後にも、なお読み取れるかどうかは確認できません。その特性はマーキングを形成した工程によって決まり、それを立証する唯一の方法は、製品を検査することではなく、工程をバリデーションすることです。

あとはすべてそこから導かれます。バリデーションは任意ではなく必須であり、工程は管理され監視されなければならず、要員は適格でなければならず、変更はバリデーション済みの状態に照らして評価されなければなりません。

UIDが要求を引き上げる

機器固有識別（UDI）の要求により、マーキングは規制上の成果物になります。識別子は所定の形式で存在し、意図された手段で読み取れ、機器の想定寿命にわたって耐久性を保たなければなりません。再使用可能な機器では、洗浄薬品、超音波洗浄槽、オートクレーブのサイクルが何年にもわたって繰り返される、再処理の全サイクルが含まれます。

包装ではなく機器そのものへの直接マーキングであるため、要求は厳しくなります。機器が耐えるあらゆるものにマーキングも耐えなければならないからです。これを立証するには、実際の再処理条件下で、主張する最大サイクル数まで暴露試験を行い、その後の判読性とコード等級を、目視の評価ではなく測定で確認する必要があります。

文書一式の実務的な内容

• マーキング仕様書。内容、位置、サイズ、合否基準を測定可能な特性として定義します。コントラストは規定した方法で、コードの等級は条件を定めた検証規格に従って示し、耐久性要求とそれを規定する暴露条件も併せて記載します。
• バリデーションの記録。設備構成を確立する据付時適格性評価（IQ）、限界を検証しながらプロセスウィンドウを実証する運転時適格性評価（OQ）、材料のばらつきを含む生産条件下で安定した出力を実証する性能適格性評価（PQ）です。
• 作業指示書。段取り、運転、切り替え、出力が限界を外れたときにオペレーターがすべきことを扱います。
• オペレーター、技術者、そして工程を調整するすべての人の教育記録。
• 管理計画。何を、どのくらいの頻度で、どの方法で、どの限界に対して監視するか、また限界を超えた場合にどうするかを定めます。
• マーキング品質を測定する計測器の校正記録。校正されていないベリファイアは、それが出したデータを無効にするためです。
• 機器と、マーキング時に有効だった工程記録、材料ロット、設備構成を紐づけるトレーサビリティ。
• 再バリデーションの発動条件を定めた変更管理。

材料も工程の一部

マーキングの品質と耐久性は、レーザーパラメータと少なくとも同程度に、ポリマー、その着色剤、マーキング添加剤に依存します。そのため、これらは品質システム内の管理対象材料となり、規定された仕様、承認された供給者、リスクに応じた受入管理、変更通知の要求、ロットのトレーサビリティが必要になります。

薬剤接触面や患者接触面に使われるマーキング添加剤には、接触材料の評価という追加の負担がかかります。これは工程文書ではなく設計ファイルに属し、添加剤が変わった場合は見直さなければなりません。

変更管理が繰り返される失敗点

マーキング工程に関する監査の指摘は、変更管理、それも組織内の誰も起こしていない変更に集中しています。

着色剤の供給者が配合を変更する。樹脂メーカーが添加剤の構成を調整する。部品の供給者が成形条件を変える。これらはいずれも社内の変更履歴には現れず、いずれもマーキングのコントラストや耐久性を動かす可能性があります。通知が送られたとしても、たいていは購買部門に届いてそこで止まります。

2つの管理で大半に対処できます。1つは、工程に影響を与えるすべての材料の供給者との、契約上の変更通知の要求です。もう1つは、バリデーション済み材料に関する供給者の変更通知をすべてプロセスオーナーに回して評価させ、対応不要という結論であっても判断を記録する、社内のルーティングのルールです。

後者は実施が容易で、この分野で最も価値の高い管理です。目に見えない外部の変更を、文書化された社内評価に変えるからです。

適格性確認済みの状態を実効あるものに保つ

システムを実務的に確かめる試験は、現在稼働している工程が、バリデーションされた工程と一致しているかどうかです。3つの習慣によって、答えを「はい」に保てます。

現在の設備構成、パラメータ、材料を、バリデーションの記録と定期的に比較すること。蓄積した変更履歴を集合として定期的にレビューすること。個々には軽微な変更も、全体として工程を適格性確認済みの状態から外すことがあるためです。そして、繰り返し発生する不具合を、管理計画とFMEAに照らして見直すこと。システムが想定していなかった不具合は、管理の裏付けとなった分析が不完全だったことを示すためです。

いずれも時間はかかりません。いずれも、最終的には何かが見つかります。それを社内で見つけるほうが、監査で指摘されるよりも、あるいはさらに悪いことに、現場にある機器が識別できなくなった後で見つかるよりも、はるかに望ましいことです。

委託製造では義務が分かれる

マーキングを受託製造業者や社外の加飾サプライヤーが行う場合、品質システム上の義務は作業とともに移転しません。工程がバリデーションされ、管理され、トレーサビリティが確保されていることへの責任は、誰が運転していても、機器の製造業者に残ります。

そのためには、取り決めを想定に任せず、品質協定で明確にする必要があります。バリデーションを誰が実施して誰が所有し、記録を誰が保管するのか。供給者側でどのような変更管理が適用され、どの変更は実施前に通知と承認が必要か。どのような工程データとトレーサビリティ記録を、どのくらいの期間保持し、どのように提供できるようにするのか。監査の権利はどのようなもので、どのくらいの頻度で行使されるのか。不適合品と、それに関連するシリアル番号や識別子はどう扱うのか。

最も多く見られる抜けは変更管理です。供給者が自社の工程を改善すること、たとえば新しい設備、パラメータの改訂、別の消耗品などは、社内の継続的改善と考えても無理はありませんが、機器の製造業者にとっては、バリデーション済みの工程の変更です。この要件を協定に記載し、理解されていることを確認するのは短い会話で済み、長い調査を防げます。

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よくあるご質問

マーキングが特殊工程として扱われるのはなぜですか？

重要な特性、つまりマーキングが洗浄、滅菌、使用寿命を通じて判読可能であり続けることが、完成品の検査では検証できないためです。検査で確認できるのは、マーキングが存在し、現時点で読み取れることだけです。工程が、後にも読み取れるマーキングを確実に形成することを立証できるのは、バリデーションだけです。

UDIは要求に何を加えますか？

内容、形式、耐久性の期待値が定められた規制上の成果物に、マーキングを変えます。識別子は、再使用可能な機器が経験する再処理サイクルを含め、機器の想定寿命にわたって判読可能でなければならず、これによって耐久性は品質特性から、コンプライアンス上の要件へと変わります。

供給者の管理はどこまで及びますか？

工程の結果を決める材料までです。樹脂グレード、着色剤、マーキング添加剤はすべてコントラストと耐久性に影響するため、仕様、承認された供給者、変更通知の要求、ロットのトレーサビリティを備えた管理対象材料となります。誰にも知らされていない供給者の配合変更は、繰り返し見られる根本原因です。

マーキング工程にはどのような文書が必要ですか？

測定方法を含め、マーキングとその合否基準を定義する仕様書、据付時、運転時、性能の各適格性評価を含むバリデーション、作業指示書、教育記録、監視対象を定義する管理計画、測定機器の校正記録、機器と工程記録を紐づけるトレーサビリティ、そして再バリデーションの発動条件を定めた変更管理です。

品質システムは、この点でどこが最も破綻しやすいですか？

変更管理、特に組織の外で生じる変更です。着色剤の配合変更や樹脂の添加剤の変更は購買部門を経由して届き、プロセスオーナーには届かないため、バリデーション済みの工程が、バリデーションされていない材料で稼働することになります。供給者の変更通知をプロセスオーナーに回せば、最も多い抜けを塞げます。

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